Cómo calcular el ROI del mantenimiento de equipos

¿Quieres saber cómo calcular el ROI del mantenimiento de equipos? ¡Sigue leyendo!

Definir el ROI (Return on Investment o retorno de la inversión) del mantenimiento consiste en demostrar a la organización el valor generado por las actividades de mantenimiento en ese sector.

Define el sentido de destinar recursos a esta actividad y cómo contribuye a generar resultados.

El enfoque propuesto sirve para cambiar la concepción habitual de que el mantenimiento es un centro de costos o un mal necesario, para hacerlo percibir como un centro de ganancias, alterando positivamente su paradigma.

Este artículo señala formas de calcular el ROI del mantenimiento.

Se pretende enumerar cuáles son los principales elementos de costo y las formas de mitigarlos, dejando que el lector reflexione y adopte lo que tenga sentido para su realidad.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: CÓMO AUMENTAR LA EFICIENCIA DE LA INDUSTRIA

Si la industria funciona hasta que las máquinas se averían y todavía sigue en actividad, tiene enormes oportunidades de reducción de costos y aumento de la eficiencia.

Los lectores que siguen este blog ya saben que la mejor estrategia de mantenimiento es la que mezcla los distintos tipos de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo, teniendo en cuenta las características de su planta industrial.

Teniendo en cuenta que los costos de mantenimiento pueden llegar a representar el 30% o más del costo total de producción, adoptar una estrategia que permita reducir o evitar parte de estos costos es una forma de aumentar la competitividad de esta industria.

En este sentido, el mantenimiento predictivo en maquinaria y equipos críticos se ha convertido en el gran aliado de la industria.

Los principales factores de costo en mantenimiento son:

• Costo con mano de obra de mantenimiento, ya sea propia o subcontratada;
• Gastos con piezas de recambio;
• Los gastos generados por la indisponibilidad de las máquinas.

Así, la estrategia de mantenimiento debe basarse en estudios de fiabilidad destinados a mantener el funcionamiento y la disponibilidad del activo. Por lo tanto, aplicar las estrategias adecuadas tendrá un efecto positivo en los costos de mantenimiento (OPEX) y ayudará a evaluar la necesidad de invertir en CAPEX. 

¿Cuál es la diferencia entre OPEX y CAPEX?  

Capital Expenditure (CAPEX) significa Gasto de Capital o Inversión en Bienes de Capital. Se trata, por lo tanto, de un gasto que permite mantener o incluso ampliar el alcance de las operaciones de una empresa. Como ejemplo, podemos mencionar la construcción de una nueva industria, la adquisición de nuevos activos, etc., que representan inversión y crecimiento en activos.  

Los Operational Expenditure (OPEX), por su parte, están relacionados con los gastos de funcionamiento, es decir, actividades rutinarias como el mantenimiento de los equipos, el pago a los empleados, etcétera. Por lo general, estos gastos representan un porcentaje significativo de la parte de gastos y, por lo tanto, deben planificarse estratégicamente.

Pero, ¿cómo reducir los gastos de mantenimiento en la Gestión de Activos? Lee aquí.

CÓMO EL GESTOR DE MANTENIMIENTO PUEDE CAMBIAR LA PERCEPCIÓN DEL SECTOR

A este profesional le corresponde convencer a sus directivos, compañeros y subordinados de qué hacer y por qué hacerlo.

Nada mejor para esta tarea que anclar su enfoque en ganancias tangibles y cuantificables:

1. Ganancias en calidad y seguridad: la inversión en mantenimiento se traduce en mayor seguridad para los empleados y mejor calidad del producto, lo que resulta en menos re-trabajo. Una producción más eficiente significa menores costos, lo que se traducirá en una ventaja competitiva a medio plazo;
2. Ganancias debidas a una mayor disponibilidad de maquinaria y equipos: la producción seguirá su calendario, un mejor uso de los activos aumentará la capacidad de producción, lo que permitirá incrementar las ventas. Menos tiempo de inactividad también significa menos frustración y mejor ánimo para el equipo;
3. Ganancias financieras: menos piezas de repuesto, mayor productividad de la maquinaria, libera mano de obra y acelera la programación. Esta optimización acelera el flujo de caja y aumenta las ganancias de la empresa.

Existe un universo de indicadores de desempeño que pueden ser utilizados en mantenimiento y que tienen diferentes finalidades de acuerdo con los objetivos a ser alcanzados.

En este caso de ROI de mantenimiento, los KPIs sugeridos para medir la eficacia de las acciones aplicadas para generar ganancias son:

• Importe gastado en mantenimiento como porcentaje del RAV (Coste de Reposición de Activos, por su sigla en inglés);
• Valor de las existencias de materiales y piezas de recambio MRO (Mantenimiento, Reparación y Operación) expresado como porcentaje del RAV;
• El costo del mantenimiento por unidad producida;
• El costo del consumo de energía de la industria, sobre una base anual.

Estas métricas se toman normalmente sobre una base anual y son las que tienen mayor impacto en la eficacia de la inversión en mantenimiento sobre el resultado final de la empresa.

CÓMO CALCULAR LAS MÉTRICAS DE ROI

Los gastos de mantenimiento absolutos, convertidos en porcentaje del RAV, mostrarán en cuánto tiempo podrían sustituirse los activos en servicio por otros nuevos.

Es un índice que sirve como benchmark para industrias de diferentes sectores y tamaños.  En las mejores industrias, este indicador se sitúa por debajo del 3%, según la SMRP (Society for Maintenance and Reliability Professionals estadounidense).

Ejemplo: Costo total anual de mantenimiento de 1.000.000,00 reales y valor de reposición de máquinas y equipos en uso de 20.000.000,00 reales.

RAV = 1.000.000,00 reales/20.000.000,00 reales = 0,05*100 = 5%

Así, el valor del inventario de materiales y piezas de recambio de MRO se refiere a la totalidad de las existencias de las plantas que se están evaluando, incluidas las existencias en consignación y las existencias gestionadas por los proveedores, si las hay.

Según el SMRP, en las mejores industrias, este indicador es inferior al 1,5%, es decir, el valor del inventario de materiales y piezas de recambio es inferior al 1,5% del Coste de Reposición de Activos (RAV).

Reducir el costo de mantenimiento por unidad producida mejorará la OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficacia Global de los Equipos).

Esto se debe a que este indicador incorporará el impacto de las roturas y la indisponibilidad de la maquinaria a la hora de analizar la eficacia de los costos de mantenimiento en relación con los resultados de la empresa.

El costo del consumo de energía puede mejorar entre un 5% y un 10% en función del programa de mantenimiento adoptado.

Cuanto mayor sea la implicación del mantenimiento preventivo y predictivo, mejor será la eficiencia energética de la industria.

AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

Entre las causas de pérdida de productividad laboral están: esperar a que lleguen las piezas de repuesto; esperar a recibir instrucciones, información, planos técnicos; esperar a que se pare la máquina para su mantenimiento; correr de una reparación de emergencia a otra…

Con un trabajo estructurado y sistematizado, procesos claros y documentados, personal formado y un sistema informatizado de gestión del mantenimiento, resulta mucho más fácil.

Es más, la mejora de la productividad del equipo de mantenimiento queda demostrada cuando se utilizan técnicas básicas de gestión del mantenimiento, como:

• Planificar el trabajo con antelación;
• Programar las tareas y asignar a los ejecutantes (operadores);
• Garantizar la disponibilidad local de las piezas de repuesto necesarias;
• Coordinar que las herramientas necesarias estén disponibles en el lugar adecuado;
• Reducir el mantenimiento de emergencia, pasando al mantenimiento preventivo y predictivo en la medida de lo posible.

REDUCCIÓN DE PIEZAS DE RECAMBIO CON EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La cantidad y variedad de las existencias de repuestos y materiales dependerá de la calidad de la gestión, el tamaño de la operación, la antigüedad de la planta, la estrategia de mantenimiento adoptada, entre otros factores.

Por lo tanto, con el mantenimiento preventivo, se puede empezar a planificar esas existencias.

¿Tienes dudas sobre la diferencia entre gestión de activos y gestión de mantenimiento? Lee sobre ello aquí.

Sin embargo, es con el uso de técnicas predictivas que se puede anticipar el desgaste y el riesgo de fallas con el fin de planificar la adquisición y sustitución de piezas, con un gran retorno de la inversión.

Además, solo con técnicas predictivas se puede alargar la vida útil de piezas y componentes y minimizar, si no eliminar, las paradas no programadas.

COSTO DEL CONSUMO ENERGÉTICO Y DE LOS DESECHOS DE PRODUCCIÓN

Así, adoptando una estrategia óptima de mantenimiento, que combine técnicas de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, es posible que la industria reduzca sus costos energéticos hasta en un 10%.

Esto incluye los sistemas mecánicos, eléctricos, de generación de vapor, hidráulicos y neumáticos.

Un proceso de mantenimiento adecuado, orientado al estado de funcionamiento ideal de la maquinaria y los equipos, repercutirá sin duda en la calidad de la producción, reduciendo las piezas desechadas y, por consiguiente, aumentando la productividad y las ganancias resultantes.

Las mejores industrias están siguiendo el camino del monitoreo del estado de la maquinaria y los equipos para seguir siendo competitivas.

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