Gestión de activos y mantenimiento: estrategia de fiabilidad

La gestión de activos y la fiabilidad van de la mano. ¡Compruébalo!

El mantenimiento es uno de los pilares y principales puntos de atención cuando se trata de la gestión de activos industriales, especialmente cuando se trata de gestionar los costos de mantenimiento. Esto se debe a que puede ser un aliado, cuando se piensa estratégicamente, o un villano que puede poner en peligro la salud financiera de la empresa cuando no se gestiona correctamente.

De hecho, la forma en que el Gestor de Mantenimiento gestiona los procesos tiene un impacto positivo (o negativo) en toda la cadena de gestión. Por eso, es importante que las empresas adopten una postura estratégica y se den cuenta de la relación directa que existe entre el mantenimiento y la productividad. Ya que el mantenimiento es responsable de la disponibilidad de los activos. 

Cuando se aplican correctamente, las estrategias de mantenimiento pueden conducir a ganancias en seguridad personal, operativa y medioambiental, así como a la concienciación sobre el cumplimiento de las normas y directrices de la organización.

Por lo tanto, la estrategia de mantenimiento debe basarse en estudios de fiabilidad destinados a mantener el funcionamiento y la disponibilidad del activo. Así, la aplicación de las estrategias adecuadas tendrá un efecto positivo en los costos de mantenimiento (OPEX) y ayudará a evaluar la necesidad de invertir en CAPEX.

¿Qué diferencia hay entre OPEX y CAPEX?

Capital Expenditure (CAPEX) significa Gasto de Capital o Inversión en Bienes de Capital. Así, este gasto es una de las formas de mantener o incluso ampliar el alcance de las operaciones de una empresa. Como ejemplo, podemos mencionar la construcción de una nueva industria, la adquisición de nuevos activos, etc., que representan inversión y crecimiento en activos.

Los Gastos Operativos, Operational Expenditure (OPEX), por su parte, están relacionados con los gastos de funcionamiento, es decir, las actividades rutinarias como el mantenimiento de los equipos, el pago a los empleados, etc. Por lo general, estos gastos representan un porcentaje significativo de la parte de gastos y, por eso, deben planificarse estratégicamente.

Pero, ¿cómo reducir los costos de mantenimiento en la Gestión de Activos?

Normalmente, los recursos financieros destinados al mantenimiento (ya sean OPEX o CAPEX) están preestablecidos. Con eso en mente, el gestor debe optimizar estos recursos para “hacer más con menos”, por lo que es esencial adoptar estrategias de mantenimiento eficaces. Es decir, establecer el tipo de mantenimiento adecuado en función de la criticidad del activo, como la clasificación en A, B o C, para priorizar.

En otras palabras, ya conocemos los beneficios de utilizar el mantenimiento preventivo en la gestión de activos, y así evitar acciones correctivas imprevistas y de emergencia. De hecho, esta estrategia resulta eficaz en la mayoría de los casos.

¿Tienes dudas sobre la diferencia entre gestión de activos y del mantenimiento? Lee más sobre ello aquí.

Aplicación del concepto de fiabilidad

Pero para optimizar los recursos hay que ir más allá y aplicar el concepto de Fiabilidad. Y una de las formas es mantener la función del activo utilizando el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM (en inglés, Reliability Centered Maintenance), que proporciona un análisis del estado crítico.

Este pensamiento es una metodología cualitativa de la Ingeniería de Fiabilidad, cuyo principal objetivo es preservar las funciones del activo, manteniendo la disponibilidad y reflejando la fiabilidad. La idea es desarrollar un programa de mantenimiento eficiente basado enteramente en la funcionalidad del sistema y de los equipos, así como utilizar las estrategias de mantenimiento correctas para cada activo en función de su contexto operativo y de su criticidad.

Así, el RCM permite reducir los costos de mantenimiento dando prioridad a las funciones más importantes del sistema y añadir las actividades de mantenimiento estrictamente necesarias para la continuidad, lo que evita o elimina las acciones de mantenimiento innecesarias.

Para empezar, hay que responder a siete preguntas con el fin de analizar el RCM:

1. ¿Cuál es la función del sistema con los datos operativos asociados en la operación actual?
2. ¿Cómo el sistema puede fallar en el desempeño de su función?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional individual?
4. ¿Qué ocurre cuando se produce cada falla individual?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla individual?
6. ¿Qué se puede hacer para evitar cada falla individual?
7. ¿Qué hay que hacer si no se puede evitar la falla?

Las respuestas a estas preguntas proporcionan elementos que ayudarán a priorizar los equipos y las acciones, es decir, la ejecución de la gestión del mantenimiento de los activos. A continuación, puede establecerse el árbol de decisiones.

Árbol de decisiones: la priorización como aliada de la fiabilidad de la gestión de activos

A menudo no se sabe por dónde empezar. Por eso, establecer un árbol (o diagrama) de decisiones puede hacer que el proceso resulte más práctico. En otras palabras, el árbol de decisión se aplica para definir qué activos representativos de la planta deben analizarse. Además de evaluar los costos de mantenimiento, los riesgos de falla y el impacto en el conjunto de la producción. 

De este modo, es posible que se acepte un riesgo y no se realice ninguna acción de mantenimiento, para priorizar los que son críticos y evitar esfuerzos inútiles. Ve un modelo de árbol de decisión:

A partir de él, el análisis RCM permite establecer las tareas correctas para evitar o minimizar las posibles fallas y modos de falla mapeados. Esto hace que la gestión de activos y los planes de mantenimiento sean más eficaces, aumentando la disponibilidad del sistema y reduciendo el riesgo empresarial.

¿Quieres saber más sobre la gestión del mantenimiento? Conoce el papel de la matriz de criticidad

Monitoreo de activos: el primer paso hacia la gestión estratégica

Para que se pueda aplicar de forma eficaz la gestión estratégica, es necesario obtener datos sobre los que el gestor tomará decisiones. Por ello, el primer paso consiste en monitorear los activos y analizar esta información. 

La Solución Dynamox ofrece sensores de vibración y temperatura que recolectan datos precisos y continuos de ejes triaxiales. Ofrece además, la recolección automatizada (gateway) de esta información en una plataforma desarrollada para apoyar a los equipos en sus procesos de análisis y toma de decisiones.

El uso de la Solución Dynamox ayuda a planificar estratégicamente la gestión de activos, ya que ofrece herramientas para identificar fallas de forma temprana y planificar el mantenimiento. Uno de los elementos disponibles es la herramienta Decision Making Assistant (DMA), que optimiza el trabajo de un analista predictivo mediante alarmas de criticidad del estado de la máquina, tendencias y otros parámetros que se muestran en el dashboard. El panel sirve, además, para que se establezcan prioridades en la toma de decisiones por parte de los responsables. Compruébalo:

DMA y A2 Alertas: ¿Cómo optimizar el trabajo de un analista de vibraciones? – YouTube – video disponible solamente en portugués.

Mantenimiento predictivo: uso estratégico para la gestión de activos

¿Y cómo funciona? En la práctica, podemos citar un caso real de detección en una fábrica de papel, que evitó la pérdida de más de 70 toneladas de papel.

En este caso, el cilindro secador de la máquina de papel —un activo crítico— mostraba indicios de falla. El activo cuenta con sensores inalámbricos de vibración y temperatura de Dynamox, y la empresa ofrece también un sistema de detección automatizado (DynaDetect). De este modo, la plataforma web envió una señal de alerta a los técnicos cuando recibió los datos alterados captados por los sensores.

Si se tomaban medidas correctoras, la máquina tendría que estar parada unas 15 horas, lo que movilizaría al equipo técnico (horas/hombre) y afectaría a la producción durante casi dos turnos. Al detectar la falla, fue posible programar el mantenimiento del activo en el momento adecuado, que se llevó a cabo en 6 horas. Esto generó un ahorro de 9 horas de inactividad de la máquina y el equivalente a 76,5 toneladas de papel que dejaron de perderse.

¿Quieres ver las herramientas que permitieron detectar la falla? Consulta el caso completo aquí.