Inspeção sensitiva: como criar checklists eficientes

Para uma boa Gestão da Manutenção é importante contar com um bom plano de manutenção. Isto é, que contemple a inspeção de ativos. Veja como desenvolver um checklist de inspeção sensitiva eficiente para o seu plano de manutenção.

Plano de manutenção e Plano de Inspeção 

O plano de Manutenção é o planejamento de todas as intervenções esperadas para os ativos / máquinas. 

Um plano de manutenção bem elaborado, pautado em cercar os modos de falhas dos equipamentos, impacta positivamente na confiabilidade e disponibilidade. Uma das estratégias de manutenção que devem ser descritas, planejadas e programadas no plano de manutenção é o plano de inspeção do ativo. 

Levando em consideração que as falhas podem se apresentar de diversas maneiras e por diversos motivos, ter um plano estruturado de inspeção fará com que se possa identificar, por exemplo, se alguma ação na utilização do ativo levará a uma falha por uso incorreto. Será possível identificar também uma tendência de falha devido à deterioração, fadiga, esforço excessivo, entre outros. 

O plano de Inspeção é importante para que se tenha dados e elementos que possam detectar um possível defeito, um sinal ou sintoma de falha, antes que a falha de fato se apresente. 

É muito importante que a inspeção sensitiva se baseie nas particularidades físicas e contexto operacional no qual aquele ativo está inserido. 

A inspeção sensitiva instrumentada, por exemplo, possui ótimas ferramentas que podem nos dar elementos válidos para avaliar as estratégias de manutenção e se existe a necessidade de rever o plano de manutenção. 

Além disso, é fundamental que se tenha registros históricos das inspeções. Desta forma, será possível acompanhar a evolução de um comportamento /parâmetro que esteja em desacordo com o considerado normal para aquele ativo.

Principais vantagens da Inspeção Sensitiva 

Uma das principais vantagens da implantação de um Plano de Inspeção sensitiva no gerenciamento da manutenção (desde que bem estruturado, elaborado com métodos de inspeção, com foco nos itens críticos do ativo e com uma periodicidade assertiva) é a evidenciação da melhora nos indicadores de confiabilidade, disponibilidade e custos de manutenção, o que obviamente tem extrema relevância para o processo de Gestão da Manutenção. 

Dentre as principais vantagens destacam-se: 

• Baixo custo de implementação;
• Mais confiabilidade e disponibilidade para os ativos; 
• Redução das manutenções corretivas emergenciais;
• Menos impactos negativos na produção;
• Ajuda a identificar o Backlog futuro, pois proporciona uma visão de planejamento necessário para programação futura de uma manutenção corretiva planejada, por exemplo. 

Plano de Inspeção na Prática 

Frente as várias vantagens que a aplicação do plano de inspeção viabiliza, surge o desafio de colocá-lo em funcionamento. Pois, é a partir desse momento que os dados a respeito das condições e funcionamento dos ativos viram informações úteis. Nesse contexto, se apresentam os conceitos de Checklists e Rotas como pilares para a viabilização da Inspeção na Prática. 

As checklists são sequências de itens de verificação que têm o objetivo de guiar o inspetor durante a coleta de dados/informações em campo. Através delas, direcionam-se os sentidos do executante para observar pontos fundamentais para o bom funcionamento da máquina/processo.

A organização desses checklists pode variar de acordo com a particularidade da inspeção, como, por exemplo, ordenar um formulário com perguntas sobre as partes dos ativos ou mesmo solicitar o input de um valor de grandeza física medido com um instrumento metrológico auxiliar (Sensitiva Instrumentada). 

Desse modo, com amplas possibilidades de personalização, e sem uma “receita de bolo” pronta para criação das checklist, surge o desafio transformar os conteúdos contidos em manuais de equipamento e/ou histórico de funcionamento dos ativos em uma checklist assertiva, padronizada e escalável.  

Entretanto, apesar de não se ter uma receita pronta, existem diretrizes que auxiliam o processo de criação das checklists para posteriormente se desdobrar no plano de inspeção.

Diretrizes para checklist Inspeção Sensitiva

A primeira diretriz consiste em agrupar frentes/categorias de verificação das quais o método de criação de checklist da Dynamox destaca 5 principais: 

• Estrutura/Corpo do Equipamento;
• Elementos de Fixação;
• Elementos Funcionais;
• Condições de Operação;
• Vizinhança do Equipamento.

A segunda diretriz irá confrontar os efeitos dos modos de falha, listados em cada grupo destacado na etapa anterior, com as características dos ativos. Nesse momento, informações contidas em manuais e/ou histórico do equipamento são fundamentais para que se selecionem os efeitos compatíveis com ativo na hora da criação da checklist. 

A terceira diretriz leva em consideração o modo que a empresa faz a detecção e tratativa das anomalias presentes em campo. Ou seja, como as informações coletadas pelo inspetor (através da checklist) serão interpretadas e posteriormente tratadas. Essa organização interfere diretamente na construção das checklists, visto que deve-se compatibilizar o conteúdo com a disciplina responsável. Isto é, conteúdos referentes a defeitos mecânicos devem ser direcionados e tratados pela equipe de mecânica. Já conteúdos referentes a defeitos elétricos devem ser da equipe de elétrica. Da mesma forma, disciplinas de lubrificação, predial, dentre outras de acordo com as particularidades da empresa devem receber tratamento das equipes adequadas. 

Como montar a rota de inspeção sensitiva? 

O plano de inspeção é um documento a partir do qual se cria uma ferramenta prática, a rota de inspeção Sensitiva. Isto é, o plano serve para estabelecer padrões e direcionamentos, que guiarão o técnico no processo de reunião de dados e sua posterior transformação em informações importantes. 

Por isso, para a montagem da rota de inspeção sensitiva, é recomendado seguir algumas orientações-guia para que se viabilize os resultados pretendidos. Isto é, considerando a visão da planta como um todo, as etapas do processo produtivos e, claro, a criticidade dos equipamentos. Assim, a montagem do plano possui 6 passos básicos: 

6 passos para montar a rota sensitiva:

1. Mapeamento de ativos a serem inspecionados 
2. Identificação dos critérios da inspeção 
3. Elaboração da ficha de inspeção ou checklists 
4. Elaboração do cronograma com as rotinas das inspeções  
5. Definição da rota de inspeção  
6. Revisão das etapas e das informações obtidas 

Ao seguir esses passos, é possível ter uma boa ideia do que precisa ser inspecionado, quando e como. Entretanto, a tarefa pode se tornar desafiadora quanto maior e mais complexa é planta industrial. Isso sem mencionar o valor alto gasto em homem/hora na inspeção dos equipamentos e, principalmente, na elaboração dos relatórios que podem representar mais da metade do tempo gasto na atividade. 

A Dynamox desenvolveu uma ferramenta para a realização da inspeção sensitiva que como você sabe utiliza os sentidos humanos para detecção de falhas. Dessa forma, a ferramenta de Módulo de Inspeção Sensitiva (DynaSens), presente na Plataforma Web, viabiliza a execução dos conceitos via celular ou tablet através dos checklists.

Assim, para gerenciar com eficiência a rota de inspeção sensitiva, é necessário ir além do método tradicional. Isto é, partindo de um plano organizado e adequado, torna-se imprescindível investir em ferramentas que potencializem o conhecimento humano e facilitem a realização da tarefa. 

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Confira mais detalhes da aplicação da ferramenta lendo o artigo “7 Benefícios da inspeção sensitiva com o DynaSens”.