Sensores ayudan a ahorrar más de R$2 Millones

En un periodo de 15 meses, Bruning Tecnometal, industria Metalurgica con sede en Panambi (RS), evitó la pérdida de más de R$ 2 millones, con la detección de fallas. Eso ha sido posible gracias a los sensores inalámbricos, Dynallogers, de Dynamox.

Gracias al análisis de vibración, fue posible cambiar las piezas y revisar máquinas, como compresores y motores eléctricos, husillos de máquinas de mecanizado, así como rodamientos del sistema de transmisión de prensas mecánicas, antes que se rompieran. Evitando, así, largas paradas y garantizando una mayor disponibilidad de equipos en el proceso de producción.

Gilmar Garcez de Oliveira, del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento de Bruning, presentó los casos de éxitos en su página de Linkedin y garantizó que la utilización de los sensores para el monitoreo fue determinante en su carrera.

“La implantación de la solución de Dynamox fue revolucionaria. Uno de los fabricantes de prensas mecánicas llegó a afirmar que el análisis de vibración no era eficaz en este tipo de equipos y nosotros conseguimos comprobar lo contrario. Los resultados son innegables. En mis casi 20 años de experiencia profesional, siendo más de 11 en mantenimiento, están divididos en un antes y un después del análisis de vibración. Comenzamos apenas con tres sensores y aumentamos para 24. En el 2021 queremos aumentar aún más”.

Con una inversión en sensores y gateways de Dynamox, el equipo de mantenimiento, por ejemplo, logró evitar un gasto de R$ 224 mil después del análisis de vibración que resultó en la identificación de un cuerpo extraño dentro de un elemento del compresor.

Para resolver el problema, Bruning gastó R$ 36 mil, un ahorro de 83% con tan solo un equipo.

Prensa Mahnke

Un otro ejemplo es el caso de una Prensa Mahnke, en que el equipo logró verificar el desgaste en los rodillos y holguras en las pistas de rodamiento. El mantenimiento predictivo y la acción correctiva planificada generaron una economía de 92% solo en este activo, en comparación del costo del mantenimiento correctivo programado y el gasto evitado.

En ese valor, no se contabilizó la pérdida en la producción que pudo haber ocurrido por tener la máquina parada por 75 días, en caso de que se hubiera roto. 

Así, de un mantenimiento correctivo planeado a otro, el equipo de mantenimiento predictivo de Bruning logró evitar el gasto de más de R$ 2.8 millones a lo largo de 15 meses, monitoreando continuamente una parte de las máquinas críticas con sensores inalámbricos. 

Para el CEO de Dynamox, Guillaume Barraut, la misión de la empresa es justamente ayudar a los equipos de mantenimiento a identificar los problemas con anticipación y, con eso, evitar pérdidas en el proceso productivo.

“Casos de éxitos como el de Bruning nos dan orgullo y nos muestran que estamos cumpliendo nuestro objetivo de garantizar la disponibilidad de la maquinaria. Las inversiones realizadas en nuestra solución están trayendo ganancias sin precedentes a nuestros clientes, y lo mejor de todo, posibles de medir. Felicidades al equipo de Bruning por el éxito logrado con el uso de nuestros productos”.