Relación entre el análisis de lubricación y el de vibraciones

El análisis del aceite, así como el análisis de las vibraciones, son dos técnicas predictivas muy utilizadas en el mantenimiento de maquinaria y equipos industriales.

Mientras que el análisis de aceite se utiliza para detectar el desgaste de las piezas móviles y la presencia de sustancias contaminantes, el análisis de vibraciones permite detectar posibles fallas como desequilibrio, desalineación, desgaste en engranajes y rodamientos, entre otras.

El monitoreo continuo y el análisis de vibraciones ha sido un tema recurrente en los textos publicados en este blog, por esta razón en este se le da un mayor enfoque a los aspectos de lubricación.

PROBLEMAS PROVOCADOS POR FUGAS DE ACEITE O FALTA DE LUBRICACIÓN

Las fugas de aceite o la falta de lubricación pueden causar varias pérdidas, entre ellas:

– Coste del propio aceite desperdiciado: este es el coste directo y más obvio en caso de fuga de aceite.

Algunas máquinas pueden requerir lubricantes específicos y de mayor precio, por lo que no debe subestimarse el impacto de estos residuos.

– Reducción de la vida útil de los componentes: los lubricantes reducen la fricción entre piezas sólidas, es decir, constituyen una capa fluida que evita el contacto directo entre componentes.

En general, los componentes industriales sufren un proceso natural de desgaste a medida que son utilizados.

Sin embargo, un desgaste anormal puede estar directamente relacionado con una cantidad insuficiente de aceite en la lubricación. Este es el caso de la figura (3) del siguiente ejemplo:

La figura muestra la acción de la capa de fluido, denominada película lubricante.

En este último caso, cuando no hay lubricación o cuando ésta ya está seca, se produce un desgaste acentuado, pudiendo incluso ocasionar puntos de soldadura, debido al sobrecalentamiento de las superficies, que se pegan y sueldan entre sí.

– Aumento de la insalubridad en la planta de producción. En caso de fugas, los lubricantes pueden llegar a puntos de paso de personas, como pasillos o incluso zonas pisadas por el personal de mantenimiento, haciendo que el suelo se vuelva resbaladizo y propenso a accidentes.

Además, dependiendo de la temperatura y la composición de los lubricantes, al entrar en contacto con la piel humana, pueden provocar quemaduras, alergias y otras lesiones.

– Contaminación del suelo. En casos extremos de fugas, pueden producirse filtraciones que contaminen el suelo circundante.

Esto, además del impacto medioambiental, puede acarrear multas y sanciones penales.

BUENAS PRÁCTICAS

Teniendo en cuenta los problemas derivados de la falta de lubricación, es importante prestar atención a las mejores prácticas para que se haga una lubricación adecuada.

– Elegir el lubricante adecuado: esta tarea puede parecer sencilla, pero existen innumerables opciones disponibles en el mercado, y cada una de ellas tiene características distintas.

Los lubricantes pueden variar en función de su viscosidad (resistencia a las deformaciones graduales producidas por tensiones cortantes o tensiones de tracción), densidad relativa, punto de combustión, etc.

A su vez, las máquinas y sus componentes también tienen diferentes necesidades de lubricación.

Éstas varían en función de factores como la velocidad de funcionamiento, las condiciones de carga, los tipos de fricción y las normas industriales.

Por este motivo, elegir el sistema de lubricación adecuado es fundamental para el correcto funcionamiento de la maquinaria, reduciendo la posibilidad de que se produzcan los problemas mencionados.

– Investigar: en el caso de que haya fugas o máquinas que consumen aceite en exceso, identificar el origen y determinar las causas debe ser una prioridad para evitar problemas de repetibilidad y conocer mejor la maquinaria.

– Limpieza: cuanto más limpio y organizado esté el suelo de la fábrica, más fácil será detectar visualmente los problemas relacionados con la lubricación.

De este modo, el propio operador o los empleados que se encuentren en la ruta de la máquina podrán identificar visualmente problemas como fugas de aceite o sobrecalentamiento de componentes, en caso de presencia de humo, por ejemplo.

– Historial de fugas o consumo excesivo: tras identificar fugas o consumo excesivo de lubricantes (falta de lubricación), es aconsejable registrar los puntos de ocurrencia, así como los detalles sobre la causa y la resolución.

Esto proporciona una base para el rastreo y seguimiento del problema, permitiendo una supervisión más precisa y eficiente.

LUBRICACIÓN Y VIBRACIÓN: PUNTOS DE CONVERGENCIA

En los componentes en los que existe lubricación, el monitoreo continuo de la vibración y la temperatura puede ser un importante aliado en la detección y consecuente prevención de fallas.

Como se muestra en la figura anterior, en ausencia de lubricación, los componentes presentan mayor fricción, debido al contacto directo entre sólidos.

Esto, a su vez, genera un mayor nivel de vibración.

Además, este contacto directo también puede calentar los componentes, lo que se traduce en un aumento de la temperatura del sistema.

Cuanto mayor sea la velocidad de funcionamiento de la máquina, más rápido tenderá a producirse este calentamiento de las piezas.

El monitoreo continuo de la vibración y la temperatura permite identificar estos cambios y tomar medidas antes de que se produzca una falla real.

Suele tratarse de cambios sutiles, pero pueden identificarse a través del historial de datos, analizando la tendencia y evaluando los cambios en el comportamiento esperado.

Por lo tanto, la Solución que realiza un monitoreo continuo de las máquinas y sus componentes puede ser un aliado importante en el monitoreo de su lubricación.