Gráficos de cascadas 3D optimizan la producción en la agroindustria

Los sensores Dynamox presentan un diferencial con relación a la recogida y lectura de datos extraídos en su monitoreo realizada en activos industriales.

Al disponer de un sistema de detección en los tres ejes axiales, es posible visualizar los datos recogidos en forma de gráfico de cascada espectral en 3D.

Los datos recogidos de vibración y temperatura del equipo se comunican vía Bluetooth y se envían a la nube, y se utilizan para generar los más variados gráficos de visualización de forma sencilla e interactiva, siendo una innovación de la Plataforma para su posterior análisis.

Los equipos que deben controlarse

El equipo supervisado fue el plansifter, que consiste en un tamiz vibratorio vertical acoplado a un motor eléctrico, utilizado para realizar la separación de granos en la agroindustria.

Este activo desempeña una función crítica dentro de la planta y cada parada no programada de esta máquina tarda más de ocho horas en repararse, lo que afecta a toda la línea de producción y acarrea enormes pérdidas a la industria, relacionadas con el coste del mantenimiento necesario y las horas de mano de obra.

Sólo en 2021 se produjeron seis averías en los equipos, que generaron importantes pérdidas de producción. 

A partir de estos datos y pensando en buscar formas de anticiparse a las fallas que el activo venía presentando con frecuencia, el equipo técnico identificó a los sensores Dynamox como una opción para monitorear el funcionamiento de la máquina en operación e identificar fallas en etapas tempranas.

Con ello, se instalaron 60 sensores, 4 en cada máquina.

Es decir, unos 15 equipos monitorizados, realizando la medición de datos de vibración y temperatura de forma remota.

Resultados obtenidos con la cascada espectral 3D

Con la ayuda de las alertas de criticidad y el gráfico de cascada espectral en 3D, el equipo técnico pudo actuar sobre el punto concreto de fallo y, en menos de 2 meses, se repararon 6 de las 8 anomalías detectadas por los sensores y el software de mantenimiento.

Las reparaciones aportaron ganancias significativas en la disponibilidad de piezas y del activo en su conjunto, seguridad para los empleados que trabajan directamente con la máquina, evitando altos costes de paradas inesperadas. 

En uno de los ejemplos tenemos el aumento de los parámetros medidos de temperatura indicando un posible fallo en el motor eléctrico.

El equipo trabajaba a una temperatura de 96 °C, lo que reducía la vida útil de los rodamientos y el aislamiento de los bobinados en torno a un 30%.

Se comprobó que el motor estaba muy sucio y tras la limpieza los niveles de temperatura mostraron una reducción del 46%, aumentando así la disponibilidad del equipo.

Como gran diferencial de Dynamox en relación con el sector de sensoriamento, la empresa destaca que la tecnología inalámbrica utilizada por los DynaLoggers tuvo un impacto favorable en la decisión de adquirir los sensores y que en la práctica se confirmó como un aspecto positivo, trayendo mayor practicidad en la implantación y utilización de la solución propuesta por el equipo de mantenimiento de Bunge.

Según Davi Carvalho, Técnico Predictivo desde hace más de 10 años, “la interfaz de fácil configuración y el gráfico de cascada en 3D me sorprendieron por la asertividad de la detección de fallas, además de la reducción de accidentes con los operarios.

La inversión en monitorización continua fue la puerta de entrada de nuestra empresa en la Industria 4.0, destacando a Bunge como pionera en monitorización inalámbrica”.

Consulte otros casos de éxito de Dynamox para obtener más información sobre las ventajas de la supervisión continua de activos en su sector. O descargue el folleto para obtener más información.