El circuito de cintas transportadoras de trituración evita 4.000 millones en costes

Considerando la necesidad de mejora en las inspecciones del circuito de cintas transportadoras de trituración de la Usina de Sossego y estableciendo las causas de las principales anomalías presentadas en el transportador de correa, se instalaron en la usina sensores y gateways en más de 264 puntos para el monitoreo remoto y continuo del activo. 

El objetivo del proyecto era reducir la aparición de problemas relacionados con el calentamiento del motor, las fugas de aire comprimido y la dificultad de limpiar el engranaje durante las inspecciones preventivas, entre otros. 

A continuación, lea más sobre el plan de mejora idealizado por el Grupo CCQ – Ajuste Fino, de Vale, vinculado a la tecnología Dynamox.

Historial de fallas

A través de una matriz de priorización, los problemas identificados en la planta fueron divididos en gravedad, urgencia, tendencia y autonomía.

En destaque, tuvimos la ocurrencia de fallas en componentes del circuito transportador de la trituración entre las rutas de inspección, obteniendo mayor puntuación y peso en las escalas de análisis de problemas.

Después de definir la prioridad, la intención del equipo predictivo era reducir el número de ocurrencias de fallas no señaladas entre las rutas de inspección, mejorando la situación actual del modelo manual que se realizaban quincenalmente con recolectores fuera de línea.

Problemas en el circuito de cintas transportadoras

Como el circuito de cintas transportadoras son activos dinámicos que operan en régimen constante, problemas como fallas de lubricación, contaminación por agua y mineral, aunque sean momentáneos, pueden generar elevaciones de temperatura y vibraciones, evolucionando a un bloqueo mecánico e incluso a un evento con parada correctiva.

Las rutas de inspección ejecutadas cada quince días no son eficaces para el tratamiento inmediato de estos eventos.

De ahí la necesidad de la recolección automatizada de datos de temperatura y vibración, que haga este tipo de monitoreo en función de la rápida variación del comportamiento de la temperatura y la vibración en el momento en que se producen.

Plan de acción de reparación

Para abordar eficazmente la causa de las fallas, se elaboró y ejecutó un plan de acción con actividades de alineación entre el personal y la instalación de sensores inalámbricos a lo largo del transportador.

Debido al funcionamiento continuo del transportador y a las variaciones en el comportamiento de la máquina, el monitoreo continuo de la vibración y la temperatura sería la opción más eficiente.

Tras un estudio de implantación, realizado por el equipo de predicción de la Usina, se instalaron un total de 264 puntos de monitoreo en el circuito de la cinta de trituración primaria.

Las actividades del plan consistieron en realizar una recolección manual de datos, seguida de la instalación de sensores inalámbricos, la recolección de datos sin riesgos y la instalación de gateways.

A lo largo del proyecto, las actividades del plan de acción se desarrollaron con éxito, lo que dio lugar a la creación de un dashboard de detección automatizada, con señalización de criticidad de los elementos, seguimiento y estado de activos.

Comprobación de beneficios

En colaboración con Dynamox, se creó un dashboard de diagnóstico automatizado para obtener la señalización de criticidad, el seguimiento y el estado del activo.

Según el historial, en 2020 se produjeron 188 fallas entre rutas quincenales.

Y, después de aplicar el monitoreo remoto, las ocurrencias de vibración cuando mapeadas recibieron tratamiento como alertas y envío de informes automatizados para la toma de decisiones.

Basados en la seguridad operacional, la retirada de los inspectores predictivos de los riesgos de la actividad de recolección de vibraciones y la reducción de las paradas correctivas fueron los principales pilares para la elección del monitoreo continuo del activo: la optimización de la producción combinada con la seguridad de los empleados.

En 2021, los eventos pasaron a ser señalizados en el momento en que ocurrían, generando alertas en todas las ocurrencias de elevaciones de vibración por encima del límite, con generación de alertas en la plataforma y correo electrónico, agilizando la toma de decisiones.

Con esto, la meta definida al inicio del proyecto fue alcanzada y el proceso de automatización de los diagnósticos de fallas fue concluido en 1 año.

Todavía en el tema de los beneficios, cabe señalar:

• Reducción de la exposición de los inspectores al ruido;
• 4.000 millones de euros en costes correctivos evitados;
• 100% del equipo de predicción de la Usina retirado del entorno de riesgo de la actividad de recolección;
• Disminución de la gravedad de la actividad de grave a leve;
• Formación de los técnicos de predicción;
• Estandarización de la actividad.

El éxito del proyecto representó a la Planta de Sossego en el Base Metals Maintenance History 2021, afirmando el compromiso de Vale y Dynamox con los procesos de mejora continua en el mantenimiento de activos industriales.

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Fuente: Vale