Criticidad de la industria: Prioridades de mantenimiento

Los recursos disponibles para el mantenimiento de la máquina y la gestión de activos de una organización son limitados: dinero, disponibilidad de mano de obra y tiempo, por ejemplo.

Por lo tanto, es necesario priorizar y concentrar los esfuerzos para aumentar la confiabilidad de la máquina de manera efectiva.

En este sentido, la criticidad es el atributo que demuestra la importancia de una máquina dentro de un proceso productivo, o sea, cuanto un equipo es indispensable dentro del contexto operativo de un sistema.

En función de la criticidad de los activos, es posible definir la priorización de las acciones de mantenimiento, a fin de garantizar que el sistema de producción funcione lo más cerca posible de su capacidad nominal.

CÓMO DETERMINAR LA CRITICIDAD DE UNA MÁQUINA

Por supuesto, siempre existe una idea general, especialmente entre los empleados con más tiempo en la empresa, sobre qué máquinas son las más críticas dentro del proceso de producción.

Sin embargo, los profesionales de diferentes sectores, con diferentes puntos de vista y experiencias, pueden estar en desacuerdo en la clasificación de criticidad de la máquina.

Por ejemplo, si la pregunta se dirige a una persona de mantenimiento, es probable que la respuesta sea un equipo cuyo mantenimiento sea más largo y laborioso o cuya frecuencia de mantenimiento sea más elevada.

Si se hace la pregunta al responsable de la operación de la planta, la respuesta puede ser diferente: quizás el cuello de botella del equipo en producción o la máquina con mayor capacidad productiva.

Las respuestas de los departamentos de Calidad o Salud y Seguridad probablemente también serán diferentes y, por lo tanto, se producirá una gran variabilidad en el proceso de definición.

Por lo tanto, esta “intuición” generalmente no es suficiente para garantizar una decisión objetiva, ya que la definición de criticidad es compleja y puede involucrar varias variables y departamentos.

Para ayudar con esta tarea, existen métodos más estructurados, como el método ABC para la criticidad de los activos.

Este método utiliza un sistema de clasificación de máquinas en términos de gravedad de la ocurrencia de fallas.

Se tienen en cuenta seis criterios:

1. Seguridad: las máquinas peligrosas, como las prensas y las guillotinas, pueden causar graves daños a la salud del operador.
2. Calidad del producto: algunas máquinas realizan procesos de alta precisión y, por lo tanto, el nivel más bajo de desalineación puede provocar la pérdida de calidad del producto fabricado
3. Impacto en la producción: las fallas en los cuellos de botella de la maquinaria en el proceso de producción pueden afectar fuertemente la productividad de la empresa. En algunos casos, incluso pueden causar paradas totales de producción. Por lo tanto, este es un criterio extremadamente importante en el análisis de criticidad.
4. MTBF / Confiabilidad de la máquina: este criterio utiliza el indicador MTBF, mencionado anteriormente, que trata el tiempo transcurrido entre fallas en una máquina.
5. Tiempo de reparación: este criterio utiliza el indicador MTTR, (Mean Time to Recovery – Tiempo medio de recuperación), que representa el tiempo promedio necesario para reemplazar o reparar un componente defectuoso, o incluso para que la máquina se inicie nuevamente.
6. Costos de mantenimiento: dinero que se gastará en reparar una máquina específica que puede fallar. Este gasto varía según la falla, pero en general, es posible inferir si el activo requiere altos gastos con repuestos, etc. Por ejemplo, si el activo es importortado, puede ser que el costo de reemplazar piezas defectuosas sea mayor.

Cada una de las máquinas analizadas debe clasificarse en estos seis criterios mencionados anteriormente, de acuerdo con tres niveles de impacto:

• A: alto impacto;
• B: impacto medio;
• C: sin impacto.

Después de realizar este análisis máquina por máquina, criterio por criterio (1 a 6), se debe utilizar el diagrama de flujo de decisión:

Por lo tanto, las máquinas se clasificarán de la siguiente manera:

• A: equipo altamente crítico.
• B: equipo moderadamente crítico.
• C: equipos de baja criticidad en el proceso.

Además de ABC, existen varios otros métodos para evaluar la criticidad de las máquinas, como la matriz GUT, RCM (Reliability Centred Maintenance – Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Modo de Falla y Análisis de Efecto).

Estos y otros métodos serán cubiertos en textos futuros aquí en el blog.

LAS MÁQUINAS CRÍTICAS SE HAN DEFINIDO. ¿Y AHORA?¿CUÁL ES EL PRÓXIMO PASO?

Una vez que su empresa ha definido los activos más críticos, es hora de tomar medidas.

Una buena manera de comenzar es estructurando un plan de mantenimiento que incluya los tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo.

Las máquinas críticas deben ser el foco del mantenimiento predictivo, ya que este tipo está dirigido precisamente a identificar posibles fallas, o en una etapa temprana, y evitar daños mayores al equipo.

En este sentido, el análisis de vibraciones es una técnica altamente eficiente para aumentar la disponibilidad de estos activos tan vitales para el sistema de producción.

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