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Los recursos disponibles para el mantenimiento de la máquina y la gestión de activos de una organización son limitados: dinero, disponibilidad de mano de obra y tiempo, por ejemplo.
Por lo tanto, es necesario priorizar y concentrar los esfuerzos para aumentar la confiabilidad de la máquina de manera efectiva.
En este sentido, la criticidad es el atributo que demuestra la importancia de una máquina dentro de un proceso productivo, o sea, cuanto un equipo es indispensable dentro del contexto operativo de un sistema.
En función de la criticidad de los activos, es posible definir la priorización de las acciones de mantenimiento, a fin de garantizar que el sistema de producción funcione lo más cerca posible de su capacidad nominal.
Por supuesto, siempre existe una idea general, especialmente entre los empleados con más tiempo en la empresa, sobre qué máquinas son las más críticas dentro del proceso de producción.
Sin embargo, los profesionales de diferentes sectores, con diferentes puntos de vista y experiencias, pueden estar en desacuerdo en la clasificación de criticidad de la máquina.
Por ejemplo, si la pregunta se dirige a una persona de mantenimiento, es probable que la respuesta sea un equipo cuyo mantenimiento sea más largo y laborioso o cuya frecuencia de mantenimiento sea más elevada.
Si se hace la pregunta al responsable de la operación de la planta, la respuesta puede ser diferente: quizás el cuello de botella del equipo en producción o la máquina con mayor capacidad productiva.
Las respuestas de los departamentos de Calidad o Salud y Seguridad probablemente también serán diferentes y, por lo tanto, se producirá una gran variabilidad en el proceso de definición.
Por lo tanto, esta “intuición” generalmente no es suficiente para garantizar una decisión objetiva, ya que la definición de criticidad es compleja y puede involucrar varias variables y departamentos.
Para ayudar con esta tarea, existen métodos más estructurados, como el método ABC para la criticidad de los activos.
Este método utiliza un sistema de clasificación de máquinas en términos de gravedad de la ocurrencia de fallas.
Se tienen en cuenta seis criterios:
Cada una de las máquinas analizadas debe clasificarse en estos seis criterios mencionados anteriormente, de acuerdo con tres niveles de impacto:
Después de realizar este análisis máquina por máquina, criterio por criterio (1 a 6), se debe utilizar el diagrama de flujo de decisión:
Por lo tanto, las máquinas se clasificarán de la siguiente manera:
Además de ABC, existen varios otros métodos para evaluar la criticidad de las máquinas, como la matriz GUT, RCM (Reliability Centred Maintenance – Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Modo de Falla y Análisis de Efecto).
Estos y otros métodos serán cubiertos en textos futuros aquí en el blog.
Una vez que su empresa ha definido los activos más críticos, es hora de tomar medidas.
Una buena manera de comenzar es estructurando un plan de mantenimiento que incluya los tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo.
Las máquinas críticas deben ser el foco del mantenimiento predictivo, ya que este tipo está dirigido precisamente a identificar posibles fallas, o en una etapa temprana, y evitar daños mayores al equipo.
En este sentido, el análisis de vibraciones es una técnica altamente eficiente para aumentar la disponibilidad de estos activos tan vitales para el sistema de producción.
Buscando ofrecer una solución de calidad para esta técnica, Dynamox desarrolló un dispositivo, acompañado de una aplicación para teléfonos inteligentes y una plataforma web, cuya función es monitorear la vibración y la temperatura de la maquinaria.
Através de la solución puede, a través de la conexión Bluetooth, acceder a datos históricos, realizar análisis espectrales y comprender mejor la condición y el estado de sus activos.
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