Cómo minimizar el impacto de una cadena de producción parada

Una parada de producción no programada puede tener un impacto desastroso en el aumento de los costes; en la salud, la seguridad y la motivación en el entorno laboral; en la capacidad de entregar el producto al cliente en el plazo acordado; en la caída de la productividad; en la caída de la ganancia empresarial, entre otros.

El aumento de los costes debido a las paradas no programadas se produce en forma de horas desperdiciadas, horas extraordinarias para realizar reparos, costes de reparos de emergencia con mano de obra, adquisición de piezas y su logística, coste de oportunidad de atender a otros clientes, etc., etc.

Las paradas no programadas, según una encuesta de la industria estadounidense, muestra tres principales categorías de motivos como responsables del mismo:

• Error humano;
• Falla del equipo;
• Falla del proceso.

Obviamente, no todas las causas de paradas no programadas están relacionadas con las actividades de mantenimiento.

Sin embargo, aquí, se abordarán algunas acciones preventivas que están en el ámbito del mantenimiento para reducir al máximo dichas paradas.

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DEFINIDO Y DOCUMENTADO

Si el error humano es el motivo más frecuente de las paradas de producción no programadas, esto demuestra lo importante que es prestar atención a la formación de este equipo. ¿No le parece?

En el texto “Gestión de mantenimiento: 5 consejos para formar un equipo de alto rendimiento”, se presentan algunos de los aspectos que llaman la atención para la formación de equipos de mantenimiento.

La descripción de los procedimientos de mantenimiento no debe ser un documento escrito y abandonado, sino algo que se sigue y se revisa con las prácticas a lo largo del tiempo.

Una razón para ello es el aprendizaje continuo a partir del análisis de fallas y, cuando sea indicado, la identificación de su causa raíz.

Otra razón es: ¿cómo formar a un equipo si no existe un proceso estándar, una rutina de trabajo a seguir?

MODOS DE FALLAS Y ANÁLISIS DE LOS EFECTOS

FMEA – del inglés, failure mode and effects analisis, o modos de falla y análisis de los efectos. Las fallas se producen de forma rutinaria y continua.

Van desde fallas menores a averías de equipos o incluso accidentes e incidentes laborales.

Ningún plan de trabajo puede predecir esta variedad de sucesos.

Los procedimientos de mantenimiento deben prever cómo hacer frente a cada situación, quiénes serán las personas implicadas y, ante cada nuevo suceso, actualizar el procedimiento con el objetivo de mejorar continuamente el proceso.

Es fundamental mantener el registro de todas las fallas y sus correcciones, preferentemente en un sistema informatizado de gestión de mantenimiento, donde se puedan seguir las órdenes de servicio, los backlogs (servicios aún por ejecutar), la criticidad y toda la gestión de los activos.

La ventaja de identificar y analizar las fallas es descubrir su causa raíz y eliminarla.

El análisis de la causa raíz de las fallas es siempre una oportunidad de aprendizaje para todo el equipo de mantenimiento.

Sin embargo, hay que establecer los criterios, con desencadenantes que exijan la realización del análisis de la causa raíz, ya que no cualquier situación merecerá este análisis depurado.

Como ejemplos de desencadenantes, se pueden definir los incidentes de seguridad, los incidentes medioambientales, la pérdida de ventas, el coste de la falla, la queja relevante del cliente y la frecuencia de los eventos a lo largo del año.

Los candidatos habituales para el análisis de la causa raíz son las fallas más críticas o costosas de los equipos.

Los desencadenantes deben revisarse y actualizarse de forma continua, ya que el uso del análisis de causa raíz de fallas debe producir pocos eventos de este tipo en el mes.

La sugerencia es un evento mensual, por facilitador o jefe de equipo.

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO BASADA EN LA FIABILIDAD (RCM)

No existe una receta fácil para el plan de mantenimiento ideal.

Lo que sí es cierto es que la planificación, ejecución y supervisión de las prácticas de mantenimiento es algo que está bajo el control de la organización y desempeña un papel importante en los resultados del negocio.

El mantenimiento basado en la fiabilidad se ha utilizado para:

• Reducir costes;
• Reducir las reparaciones de emergencia y asignar tiempo del personal al mantenimiento proactivo;
• Minimizar el tiempo de paradas no programadas;
• Aumentar la producción y la calidad de los productos;
• Aumentar la rentabilidad.

Implantar una estrategia de mantenimiento basada en la fiabilidad es un trabajo minucioso que requiere planificación y compromiso, además de tiempo. Entre los ítems de esta estrategia se encuentran:

• El equipo que impulse el proceso;
• El establecimiento de métricas y benchmarks;
• El cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo;
• El análisis de la causa raíz de las fallas en máquinas críticas o problemas importantes;
• El registro de todos los datos e información en un sistema electrónico;
• El inicio un programa de mantenimiento predictivo.

Crear una cultura de resolución de problemas, de análisis de las causas de las fallas, de registro de incidencias y comparación con los puntos de referencia establecidos exigirá el seguimiento y la formación continuos del equipo. Es un proceso que no se detiene.

El mantenimiento predictivo entra en juego con el uso de tecnologías de monitoreo del estado de la maquinaria para evitar la sustitución prematura de piezas y garantizar la mayor disponibilidad posible de la maquinaria.

Conozca la solución y reduzca los riesgos de paradas no programadas en su industria.