Termografia: o que é e como aplicar na manutenção preditiva

Na manutenção industrial, detectar anomalias antes que elas evoluam para falhas é um desafio constante. Dessa forma, a termografia é uma técnica preditiva que permite visualizar padrões de temperatura em ativos elétricos e mecânicos, identificando aquecimentos anormais invisíveis a olho nu.

Com base na radiação infravermelha emitida pelos corpos, essa tecnologia constroi mapas térmicos que revelam pontos de desgaste, sobrecarga ou falha iminente. Por isso, a termografia industrial é aplicada em motores, paineis elétricos, rolamentos, linhas de transmissão e outros ativos críticos.

Neste artigo, você vai entender o que é a análise termográfica, como ela funciona, quando e onde aplicá-la, além dos benefícios operacionais. Além disso, vamos mostrar como integrá-la a outras técnicas preditivas e como as soluções da Dynamox ampliam o uso estratégico dessa ferramenta.

O que é termografia?

A termografia é uma técnica de inspeção preditiva baseada na captação da radiação infravermelha emitida por superfícies. Com ela, é possível gerar imagens térmicas, ou termogramas, que representam o gradiente de temperatura de um componente em funcionamento, identificando pontos de aquecimento anormais.

Este mapeamento térmico se baseia no conceito de radiação de corpo negro, segundo o qual todo corpo emite energia térmica proporcional à sua temperatura. Assim, sensores infravermelhos captam essa radiação e a traduzem em cores e valores numéricos, permitindo diagnósticos mesmo sem contato físico com o ativo.

A principal vantagem da análise termográfica é sua capacidade de antecipar falhas sem a necessidade de desmontagem ou interrupção do processo. Ao contrário de inspeções visuais, que dependem de sinais aparentes, a termografia revela alterações invisíveis ao olho humano, como aumento de resistência elétrica ou atrito excessivo.

Portanto, trata-se de uma ferramenta poderosa para detectar anomalias térmicas em estágios iniciais, com alta sensibilidade e aplicabilidade em diferentes áreas da manutenção industrial.

Onde e quando aplicar a termografia?

A termografia industrial é amplamente utilizada na manutenção preditiva de sistemas elétricos e mecânicos. Dessa maneira, as aplicações da termografia consiste na área elétrica e mecânica, principalmente, e poderá ser empregada de forma periódica, emergencial ou integrada ao plano preditivo.

Aplicações na área elétrica

Em sistemas elétricos, a termografia é aplicada em:

• Painéis de distribuição e subestações;
• Disjuntores, fusíveis, transformadores e barramentos;
• Cabos e conexões elétricas;
• Linhas de transmissão e seccionadoras.

A principal finalidade é detectar pontos de aquecimento causados por mau contato, sobrecarga, oxidação ou falhas de isolação — problemas que, se não tratados, podem evoluir para curtos-circuitos ou incêndios. Por isso, a inspeção termográfica elétrica é uma prática amplamente adotada em programas de manutenção de instalações críticas, sendo recomendada por normas técnicas e frequentemente exigida por seguradoras para a prevenção de riscos elétricos e incêndios.

Aplicações na área mecânica

Já na manutenção mecânica, a termografia auxilia na detecção de anomalias em:

• Motores elétricos e redutores;
• Rolamentos, mancais e acoplamentos;
• Bombas, compressores e ventiladores;
• Sistemas de exaustão e tubulações industriais.

Nesses casos, a elevação de temperatura pode indicar atrito excessivo, falhas de lubrificação, desalinhamento ou desgaste de componentes, por exemplo. Além disso, a vantagem é que o equipamento é avaliado em operação, sob condições reais de carga, o que torna o diagnóstico mais preciso.

Quando aplicar e qual a periodicidade ideal da termografia?

A termografia pode ser empregada de forma:

• Periódica: com base na criticidade dos ativos. Assim, ativos de médio risco devem ser inspecionados ao menos anualmente, enquanto equipamentos críticos exigem inspeções trimestrais ou mensais.
• Emergencial: após mudanças operacionais, ruídos anormais, aquecimentos percebidos sensorialmente ou falhas recentes.
• Integração ao plano preditivo: quando a termografia é incorporada ao programa de manutenção preditiva, funcionando em conjunto com monitoramento de vibração, análise de óleo ou ultrassom. Essa abordagem ocorre em intervalos planejados e alinhados com os ciclos dos demais programas de condição.

Normas técnicas aplicáveis

Por fim, as inspeções devem seguir diretrizes da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), tais como:

• ABNT NBR 15424 – Define a terminologia utilizada em ensaios não destrutivos por termografia infravermelha, padronizando os conceitos aplicados na área.
• ABNT NBR 15572 – Estabelece diretrizes para a realização de inspeções termográficas em equipamentos elétricos e mecânicos, incluindo responsabilidades dos profissionais e critérios de avaliação.
• ABNT NBR 15866 – Apresenta a metodologia para avaliação da temperatura de trabalho de equipamentos em sistemas elétricos, auxiliando na interpretação de termogramas.
• ABNT NBR 15763 – Define critérios para a definição da periodicidade de inspeções termográficas em sistemas elétricos de potência, com foco na manutenção preditiva.

Tais normas asseguram a padronização e a confiabilidade dos diagnósticos, além de respaldar tecnicamente os relatórios gerados para auditorias e planos de manutenção.

Como realizar uma inspeção termográfica?

A inspeção termográfica é feita com a utilização de equipamentos infravermelhos que detectam variações de temperatura em tempo real ou de forma contínua. No entanto, para garantir resultados consistentes e tecnicamente válidos, é necessário seguir um protocolo estruturado. Isso inclui desde o planejamento dos ativos a serem monitorados até a interpretação dos termogramas obtidos.

A seguir, veja as etapas fundamentais para conduzir uma inspeção eficaz:

1. Planejamento da inspeção

Antes de iniciar a medição, é preciso definir quais ativos serão inspecionados. Dessa forma, a seleção deve considerar a criticidade térmica de cada equipamento, seu histórico de falhas e pontos potenciais de aquecimento. Nessa etapa, são estabelecidos também os pontos de medição, levando em conta componentes sujeitos a atrito, condução elétrica ou carga térmica.

Além disso, é indispensável:

• Realizar a inspeção com a máquina em condições operacionais representativas, ou seja, em funcionamento normal, com carga, pressão e rotação usuais. Assim, é garantido que os termogramas reflitam a real condição térmica do ativo.
• Definir a periodicidade das inspeções, conforme a estratégia da planta: podem ser anuais, semestrais ou mensais (dependendo da criticidade) ou de caráter emergencial, após eventos como alterações de processo, picos de energia ou falhas recentes.

2. Ferramentas e equipamentos

A escolha do equipamento termográfico deve considerar o tipo de ativo, a acessibilidade e o nível de detalhamento desejado na inspeção. Entre os principais recursos utilizados:

• Termovisor spot (pirômetro): recomendado para medições pontuais em componentes específicos, especialmente em locais de difícil acesso. Mede a temperatura sem contato, com leitura direta em um ponto alvo.
• Scanner infravermelho: permite varrer áreas maiores em movimento, sendo útil em inspeções de paineis elétricos ou linhas produtivas contínuas.
• Câmeras de detecção térmica: capturam imagens térmicas bidimensionais de áreas amplas, possibilitando análise de distribuição de temperatura com alta resolução. Dessa forma, são ideais para inspeções mecânicas e elétricas mais complexas.

3. Técnicas de medição e cuidados técnicos

A acurácia da medição térmica depende de fatores físicos e operacionais. Por isso, para garantir resultados confiáveis, alguns cuidados são indispensáveis:

• Ajuste da emissividade: é essencial configurar o equipamento de acordo com o material da superfície inspecionada (ex: metal pintado, cerâmica, polímero). Assim, uma emissividade incorreta distorce os valores reais de temperatura.
• Ângulo de visada e campo de visão (FOV): sempre que possível, o termovisor deve ser posicionado perpendicular ao ponto de interesse (ângulo inferior a 45°), evitando distorções ópticas. Além disso, é necessário respeitar a distância mínima de foco e o enquadramento adequado.
• Interferências ambientais: vento, poeira, umidade e reflexos, por exemplo, podem comprometer a medição. Ademais, locais com alto brilho devem ser evitados ou isolados visualmente.

4. Execução da inspeção

Com o plano definido e os equipamentos calibrados, inicia-se a coleta dos termogramas. Essa etapa exige atenção a detalhes técnicos como por exemplo:

• Captação do termograma: as imagens térmicas devem ser obtidas conforme os pontos definidos no roteiro da inspeção, registrando diferentes ângulos se necessário.
• Registro contextual: é indispensável anotar a temperatura ambiente, o horário, a carga do ativo, além de outras condições operacionais no momento da medição. Esses dados servem como referência na análise e comparação futura.

5. Análise do termograma e ação técnica

A interpretação dos termogramas pode ser feita de forma qualitativa (análise visual de padrões térmicos) e quantitativa (comparação com limites definidos):

• Identificação de hotspots: os técnicos destacam áreas com aquecimento anormal e comparam os resultados com referências internas ou normas técnicas para avaliar a severidade da anomalia.
• Registro técnico: a equipe consolida os resultados da inspeção em relatórios ou checklists com imagem térmica, localização do ponto quente, medições, análise e recomendações (como reparo, monitoramento adicional ou investigação complementar).

6. Acompanhamento e histórico

A análise termográfica não se encerra na inspeção pontual. Sua eficácia depende da construção de um histórico técnico:

• Monitoramento de tendências: ao comparar termogramas ao longo do tempo, é possível identificar evolução térmica gradual, antecipando falhas com base em padrões consistentes.
• Integração com outras técnicas preditivas: os dados térmicos devem ser cruzados com informações de vibração, ultrassom e análise de óleo, se possível. Assim, essa integração permite uma leitura mais completa do ativo e decisões mais seguras para intervenção.

Quais as limitações e desafios da termografia?

Apesar de ser uma técnica poderosa e não invasiva, a termografia infravermelha possui limitações que precisam ser consideradas para garantir a precisão e confiabilidade dos diagnósticos.

1. Emissividade e calibração correta

A emissividade é a capacidade de uma superfície emitir radiação térmica, e sua variação entre materiais pode comprometer a leitura da temperatura. Metais polidos, por exemplo, têm baixa emissividade e tendem a refletir a radiação de fontes externas, gerando leituras distorcidas. Por isso, é fundamental ajustar corretamente o valor de emissividade no equipamento de medição e realizar calibração periódica dos sensores para garantir dados consistentes.

2. Acesso visual direto ao ativo

A termografia requer linha de visão clara entre o sensor e o ponto de medição. Assim, em locais de difícil acesso, a inspeção pode ser inviabilizada sem a abertura ou modificação da estrutura, o que impacta a segurança ou exige o manuseio da máquina. Além disso, o uso de janelas termográficas pode minimizar esse problema, mas requer investimento.

3. Fatores ambientais

Condições ambientais como vento, poeira, umidade, luz solar direta ou superfícies reflexivas podem interferir na captação térmica. Por exemplo, o vento resfria a superfície externa, mascarando pontos de aquecimento real. Já a poeira pode alterar a emissividade local. Por isso, as inspeções devem ser preferencialmente realizadas em ambientes controlados ou com compensações técnicas nos ajustes do equipamento.

4. Interpretação especializada dos termogramas

A análise de imagens térmicas não é auto explicativa. Alterações de cor e temperatura devem ser contextualizadas conforme o conhecimento técnico do ativo, suas condições operacionais e a normalidade térmica esperada. Dessa forma, é imprescindível que o profissional responsável tenha formação específica ou certificação em termografia, garantindo interpretações precisas e acionáveis.

Benefícios da termografia na manutenção preditiva

A análise termográfica é uma ferramenta estratégica dentro da manutenção preditiva, com impactos diretos na confiabilidade dos ativos, nos custos operacionais e na segurança da planta. Por isso, confira a seguir os principais benefícios de aplicar a termografia na manutenção preditiva:

Identificação precoce de falhas térmicas

Ao detectar variações anormais de temperatura em componentes elétricos ou mecânicos, como rolamentos, motores ou transformadores, por exemplo, a termografia antecipa falhas antes que causem paradas ou danos mais severos. Assim, essa capacidade de diagnóstico visual e não intrusivo permite planejar intervenções com maior antecedência, otimizando recursos de manutenção e reduzindo o risco de corretivas emergenciais.

Redução de custos com falhas corretivas evitadas

Falhas térmicas que não são tratadas precocemente podem evoluir para quebras críticas, exigindo trocas de componentes, paralisações prolongadas e até substituição de equipamentos inteiros. Portanto, com a inspeção termográfica, é possível realizar ajustes e manutenções pontuais com menor custo, preservando o ciclo de vida dos ativos e minimizando o MTTR.

Aumento da segurança e da confiabilidade operacional

Pontos quentes em paineis elétricos, conexões sobrecarregadas ou motores em superaquecimento representam riscos à integridade física de operadores e à estabilidade do processo. Dessa forma, a termografia atua como um recurso preventivo, reduzindo a exposição a acidentes e contribuindo para a construção de um ambiente operacional mais seguro. Além disso, sua aplicação recorrente melhora indicadores como MTBF, refletindo diretamente na confiabilidade dos ativos monitorados.

Conformidade normativa e padronização técnica

A realização periódica de inspeções termográficas também atende a requisitos normativos da ABNT citados anteriormente, especialmente em sistemas elétricos de média e alta tensão. Assim, além de contribuir para o desempenho técnico dos ativos, a termografia apoia a conformidade regulatória e a rastreabilidade das ações de manutenção.

Como integrar a termografia à rotina de manutenção?

Para que a termografia traga resultados consistentes, você deve incorporá-la de forma sistemática ao plano de manutenção preditiva da planta. Portanto, isso envolve tanto a capacitação das equipes quanto a padronização dos procedimentos, além da integração com outras tecnologias de monitoramento. A seguir, confira como colocar em prática:

Integração com outras técnicas preditivas

A termografia é ainda mais eficaz quando utilizada em conjunto com métodos complementares. Por exemplo, anomalias térmicas em motores ou redutores muitas vezes estão associadas a falhas detectáveis também por análise de vibração ou corrente elétrica. Já em transformadores e caixas de engrenagem, a análise de óleo pode indicar degradação interna antes da elevação de temperatura. Assim, a correlação entre dados térmicos e outras variáveis (vibração, ultrassom, óleo) oferece um diagnóstico mais completo e assertivo.

Treinamento técnico e certificações

A interpretação de termogramas exige conhecimento técnico específico sobre emissividade, leitura de padrões térmicos e funcionamento dos ativos monitorados. Por isso, é recomendável que os profissionais envolvidos sejam capacitados em cursos reconhecidos que qualificam técnicos para conduzir inspeções conforme normas da ABNT e critérios internacionais.

Padronização de processos conforme normas técnicas

Estabelecer procedimentos padronizados de inspeção — incluindo planejamento, execução, critérios de avaliação, geração de relatórios e planos de ação — garante consistência e rastreabilidade. Assim, a adoção de normas da ABNT é fundamental para alinhar a prática com os requisitos regulatórios e a engenharia de manutenção da planta.

Construção de histórico térmico dos ativos

Para que a termografia evolua de uma ferramenta de inspeção pontual para um recurso estratégico, é necessário construir um histórico térmico dos ativos. Dessa maneira, é possível identificar tendências, correlacionar falhas anteriores com padrões térmicos recorrentes e aprimorar os limites de alerta. Ademais, a digitalização desses dados em plataformas de monitoramento facilita a análise preditiva, fortalece a tomada de decisão e melhora a confiabilidade dos ativos no longo prazo.

Perguntas frequentes sobre Termografia (FAQ)

Termografia exige parada da máquina?

Não. Uma das principais vantagens da análise termográfica é justamente a possibilidade de realizar a inspeção com o equipamento em operação. Para identificar anomalias de temperatura de forma representativa, o técnico deve realizar a medição térmica por infravermelho com o ativo sob carga ou em funcionamento normal. Por atuar sem contato direto e durante o funcionamento do equipamento, a termografia se caracteriza como uma técnica não intrusiva e segura, desde que profissionais capacitados a executem.

Qual a periodicidade ideal?

A frequência das inspeções termográficas deve considerar a criticidade do ativo, seu histórico de falhas e as condições operacionais. Em geral:

• A norma ABNT NBR 15763:2009 recomenda inspeções termográficas em sistemas elétricos de potência (média e alta tensão) devam ocorrer a cada seis meses, podendo ser estendidas até dezoito meses em situações de menor criticidade e com fundamentação técnica adequada, sempre respeitando o histórico operacional e o risco associado aos ativos.
• Ativos críticos, com impacto direto na produção e maior risco de falhas térmicas, exigem inspeções trimestrais.
• Máquinas de menor criticidade ou com histórico estável podem ser monitoradas anualmente.
• As equipes de manutenção devem realizar inspeções emergenciais após sobrecargas, alterações operacionais relevantes, percepção sensorial de aquecimento ou falhas recentes, por exemplo.

Portanto, essa periodicidade escalonada permite maior previsibilidade e segurança, alinhando os recursos técnicos ao risco operacional de cada ativo.

A termografia substitui a análise de vibração?

Não. A termografia é complementar à análise de vibração, e não substitutiva. Enquanto a vibração detecta falhas mecânicas associadas ao movimento rotativo (como desbalanceamento, desalinhamento, folgas), a termografia revela anomalias térmicas ligadas a sobrecargas, resistências, atritos e isolamentos. Logo, integrar ambas as técnicas aumenta a sensibilidade do diagnóstico e fortalece a tomada de decisão.

Como a Dynamox potencializa a aplicação da termografia

A análise termográfica é uma aliada indispensável da manutenção preditiva, oferecendo uma visão aprofundada sobre o comportamento térmico dos ativos industriais. Quando bem aplicada, permite identificar falhas incipientes, evitar quebras inesperadas e otimizar a confiabilidade operacional, com impacto direto na segurança, nos custos e na disponibilidade dos ativos.

No entanto, para que os benefícios da termografia sejam alcançados, é essencial um plano estruturado de monitoramento, com processos padronizados, pessoal capacitado e integração com outras tecnologias preditivas, como análise de vibração e de óleo. O valor da técnica está na sua aplicação sistemática e na capacidade de transformar dados térmicos em ações técnicas eficazes.

A Dynamox oferece soluções completas para essa jornada. Assim, sensores sem fio de temperatura, plataformas digitais com dashboards integrados, geração automática de alertas com inteligência artificial e o histórico consolidado dos ativos permitem implementar um monitoramento contínuo e eficaz, com base em dados reais da saúde da sua planta.

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