Como reduzir custos de manutenção: dicas e exemplos de sucesso 

Muitas empresas buscam aumentar os lucros cortando custos de manutenção e aumentando a produção. No entanto, a verdadeira chave para o sucesso é manter a qualidade e a eficiência, tornando a manutenção estratégica. Neste blogpost, vamos ver como a manutenção pode ajudar a reduzir custos e melhorar a eficiência, com exemplos de sucesso da Dynamox. 

Por que a manutenção é importante 

A manutenção é crucial para manter a produção funcionando sem problemas. Ela ajuda a evitar problemas e garante que tudo esteja funcionando da melhor forma possível. Isso não só melhora a qualidade dos processos, mas também pode economizar dinheiro a longo prazo. 

Custos de manutenção: o preço de não fazer 

Quando a manutenção é negligenciada, os custos podem ser altos. Isso inclui perda de produção, produtos de baixa qualidade, necessidade de refazer o trabalho e até multas. Esses custos de manutenção ocultos podem ser muito maiores do que os visíveis, como mão-de-obra e materiais. 

A falta de manutenção em uma indústria de papel e celulose pode resultar em custos significativos. Por exemplo, se uma máquina de secagem essencial quebra inesperadamente, a produção pode parar por 72 horas, resultando na perda de 500 toneladas de papel, multas por não cumprir prazos de entrega e altos custos de manutenção e mão-de-obra. Esses custos, que somam R$ 310.000, são muito maiores do que os custos visíveis de realizar a manutenção preditiva. 

Investir em uma estratégia de manutenção é essencial para evitar paradas inesperadas e prejuízos financeiros. A manutenção regular ajuda a garantir que os equipamentos funcionem bem, evitando quebras e reduzindo os custos totais da produção. Este exemplo prático demonstra como a manutenção pode ser um investimento estratégico que proporciona maior qualidade e produtividade, além de economizar dinheiro a longo prazo. 

Tipos de manutenção corretiva

Existem diferentes tipos de manutenção: 

• Manutenção Corretiva Reativa: Realizada apenas após a falha do equipamento. É uma abordagem reativa, onde a intervenção ocorre somente quando o equipamento já parou de funcionar. Um exemplo cotidiano é a substituição de uma lâmpada queimada. 

• Manutenção Corretiva Planejada: Parte de um plano de manutenção proativa. Mesmo sendo corretiva, é planejada com base em dados de manutenção preventiva ou preditiva. Por exemplo, uma bomba hidráulica em um processo crítico pode ter sua manutenção corretiva planejada para períodos fixos de operação. 

• Manutenção Corretiva Não-Planejada: Também reativa, ocorre quando a falha é inesperada e afeta os planos de produção e manutenção. É comum em equipamentos críticos que, apesar de submetidos a manutenção proativa, ainda podem falhar de forma imprevista. 

Esses tipos de manutenção corretiva são aplicados conforme a criticidade do equipamento e a estratégia adotada pela empresa. A escolha entre eles depende dos custos da manutenção previstas e da necessidade de manter a produção funcionando de maneira eficiente. Dessa forma, quanto mais crítica é a máquina, maior deve ser o cuidado com a manutenção e, consequentemente, a redução das paradas não planejadas. 

5 passos para melhorar os custos de manutenção 

Para otimizar os custos da manutenção é essencial adotar uma estratégia que combine tecnologia avançada e práticas de gestão eficientes. E a primeira etapa é a implementação de um sistema de monitoramento da condição de saúde e performance das máquinas.  

O fato de monitorar os equipamentos permite diagnosticar falhas em estágio inicial, permitindo que o time aja com planejamento e estratégia. Mas, a manutenção de fato estratégica vai além do monitoramento, confira o passo a passo completo na sequência. 

1. Implemente o monitoramento contínuo 

Utilize sensores e sistemas de monitoramento contínuo para coletar dados em tempo real sobre o desempenho dos equipamentos. Isso permite identificar problemas antes que se tornem críticos, facilitando os processos de manutenção. 

Dentre as principais métricas a serem monitoradas está vibração, temperatura, lubrificação, corrente e tensão. Monitorar essas variáveis permite detectar variações sutis no funcionamento dos equipamentos, prevenindo falhas e garantindo uma operação mais estável e segura. 

Um ponto importante quando pensamos é otimizar o processo, é tornar a coleta desses dados automática. Isso é, com a expansão do monitoramento e o crescimento da quantidade de sensores, a quantidade de coletas é maior e torna-se necessário um equipamento capaz de automatizar o processo. 

2. Faça a análise de dados 

A análise de dados coletados é crucial para entender padrões de falhas e desempenho. Ferramentas de análise avançada podem ajudar a prever quando e onde os problemas podem ocorrer, permitindo intervenções planejadas e reduzindo paradas inesperadas. 

Além disso, é necessário considerar o uso de Inteligências Artificiais para processar todos esses dados. Essas ferramentas oferecem insights detalhados e contribuem para que os analistas foquem no que é importante: a saúde, produtividade e performance dos ativos, permitindo uma tomada de decisão mais informada e precisa. 

3. Planeje de forma estratégica 

Desenvolva um plano de manutenção que integre diferentes tipos de manutenção (corretiva, preventiva e preditiva). Priorize os ativos críticos e ajuste as estratégias conforme a criticidade e o impacto das falhas. Isso garante que os recursos sejam utilizados de forma eficiente e que os equipamentos funcionem de maneira otimizada. 

Para isso, conte com soluções tecnológicas que ofereçam dados relevantes e dashboards pensados para gestão. Assim, você terá insumos valiosos para tornar a manutenção estratégica: baseada em dados reais e históricos de desempenho. 

4. Capacite a equipe 

Treine a equipe de manutenção para utilizar as novas tecnologias e interpretar os dados corretamente. Uma equipe bem treinada pode responder rapidamente aos alertas de monitoramento e realizar a manutenção necessária de forma eficaz. 

Adquirir ferramentas de monitoramento que oferecem interfaces intuitivas e relatórios detalhados pode fazer toda a diferença. Plataforma que centralizem dados e integrem as informações facilita o trabalho dos técnicos e melhora a eficiência das operações de manutenção. 

5. Revise e faça ajustes contínuo 

Revise regularmente o plano de manutenção e ajuste conforme necessário. A manutenção é um processo dinâmico, e a estratégia deve evoluir com base nos dados coletados e nas mudanças nas condições operacionais. 

As soluções tecnológicas permitem uma revisão contínua e ajustes praticamente em tempo real, garantindo que o plano de manutenção esteja sempre alinhado com as necessidades atuais da operação. 

Implementar essas estratégias com o apoio de tecnologias avançadas pode transformar a gestão de manutenção, resultando em maior eficiência, redução de custos e aumento da vida útil dos equipamentos. 

Exemplos de Sucesso 

Outro exemplo de implementação de manutenção estratégica e redução de custos é a mitigação de paradas não planejadas. Isto é, uma indústria de bioenergia enfrentava frequentes paradas não programadas devido a falhas inesperadas em seus equipamentos de processamento.  

Para resolver o problema, foi implementada uma estratégia de manutenção preditiva que incluiu: 

• Monitoramento contínuo com sensores; 

• Análise avançada de dados; 

• Planejamento estratégico; 

• Capacitação da equipe; 
• Revisões periódicas do plano de manutenção.

Com a análise dos dados coletados, a empresa pôde prever padrões de falhas e planejar intervenções de manutenção de forma mais precisa. O plano de manutenção foi ajustado para integrar diferentes tipos de manutenção, priorizando os ativos críticos. A equipe foi treinada para utilizar as novas tecnologias e interpretar os dados, respondendo rapidamente aos alertas de monitoramento. A revisão contínua do plano de manutenção garantiu que ele estivesse sempre alinhado com as necessidades operacionais. 

Os resultados foram significativos: a indústria de bioenergia conseguiu reduzir as paradas não programadas e economizar aproximadamente quase R$ 500 mil em custos de manutenção, perda de produção e penalidades comerciais ao longo de um ano. A eficiência operacional aumentou, resultando em maior produtividade e segurança na planta. Este exemplo demonstra como a manutenção preditiva pode ser uma estratégia eficaz para reduzir custos e melhorar a eficiência, utilizando tecnologias avançadas para monitoramento e análise de dados