Como minimizar o impacto de uma linha de produção parada

Uma parada não programada de produção pode ter um impacto desastroso no aumento de custos; na saúde, segurança e motivação do ambiente de trabalho; na capacidade de entregar o produto ao cliente no prazo acordado; na queda da produtividade; na queda da lucratividade do negócio, entre outros.

O impacto da linha de produção parada é enorme. O aumento de custos com as paradas não programadas se dá na forma de horas desperdiçadas, horas extras para realizar o reparo, custos emergenciais de reparo com mão de obra, aquisição de peças e sua logística, custo de oportunidade em atender outros clientes, etc., etc.

As paradas não programadas, de acordo com uma pesquisa na indústria americana, mostram três categorias de razões principais como suas causadoras:

• Erro humano;
• Falha de equipamento;
• Falha de processo.

Obviamente que nem todas as causas de paradas não programadas tem relação com as atividades da manutenção.

Aqui, porém, serão abordadas algumas ações preventivas que estão na alçada da manutenção para reduzir ao máximo as referidas paradas.

PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO DEFINIDO E DOCUMENTADO

Se o erro humano é a razão mais frequente para paradas não programadas de produção, mostra o quão importante é dar atenção à formação dessa equipe. Concorda?

Isto é, mensurar o impacto da linha de produção parada se torna indispensável. No texto, “Gestão da manutenção: 5 dicas para formar uma equipe de alta performance” estão alguns dos aspectos que chamam atenção para a formação de equipes de manutenção.

A descrição de procedimentos de manutenção, não deve ser um documento escrito e abandonado, mas algo que seja seguido e revisado com as práticas ao longo do tempo.

Uma razão para tal é o aprendizado contínuo da análise de falhas e, quando indicada, a identificação da sua causa raiz.

Outra razão é: como treinar uma equipe se não há um processo padrão e nem uma rotina de trabalho?

MODOS DE FALHAS E ANÁLISE DOS EFEITOS: O IMPACTO DA PARADA NA LINHA DE PRODUÇÃO

FMEA – do inglês failure mode and effects analysis. Falhas irão ocorrer de maneira rotineira e contínua.

Ocorrem desde pequenas falhas até a quebra de um equipamento ou ainda acidentes e incidentes de trabalho.

Isto é, não há plano de trabalho que possa prever essa variedade de eventos.

Os procedimentos de manutenção devem prever como lidar com cada situação, quem serão as pessoas envolvidas e, a cada novo evento atualizar o procedimento visando a melhoria contínua do processo.

Por isso, é imprescindível manter o registro de todas as falhas e suas correções. Preferencialmente, em sistema informatizado de gestão da manutenção, onde haja o acompanhamento das ordens de serviços, backlogs (serviços ainda a executar), a criticidade e toda a gestão de ativos.

O benefício de se identificar e analisar as falhas é descobrir a sua causa raiz e eliminá-la.

Desse modo, a análise da causa raiz das falhas é sempre uma oportunidade de aprendizado para toda a equipe de manutenção.

No entanto, deve-se estabelecer o critério, com gatilhos que demandem a realização da análise de causa raiz. Pois, não será qualquer situação que irá merecer essa análise depurada.

Como exemplos de gatilhos, pode-se definir incidentes de segurança, ambientais, de perda de vendas, o custo da falha, queixa relevante de cliente e frequência de eventos ao longo do ano.

Os candidatos normais para a análise da causa raiz são as falhas nos equipamentos mais críticos ou mais custosas.

Os gatilhos devem passar por revisão e atualização. Visto que utilizar a análise da causa raiz da falha deveria reduzir esses eventos no mês.

A sugestão é de um evento mensal, por facilitador ou líder de equipe.

ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE (RCM)

Afinal, não há uma receita de bolo para o plano de manutenção ideal!

O que é verdadeiro é que o planejamento, a execução e o acompanhamento das práticas de manutenção é algo que está no controle da organização e tem participação importante nos resultados do negócio.

A manutenção baseada na confiabilidade, vem sendo usada para:

• Reduzir custos;
• Reduzir reparos emergenciais e alocar o tempo da equipe para a manutenção proativa;
• Minimizar paradas não programadas;
• Aumentar a produção e a qualidade de produtos;
• Aumentar a rentabilidade.

Implementar uma estratégia de manutenção baseada na confiabilidade exige planejamento, comprometimento e tempo. Por isso, entre os itens dessa estratégia estão:

• A equipe para conduzir o processo;
• Estabelecer métricas e benchmarks para elas;
• O cumprimento do plano de manutenção preventiva;
• A análise da causa raiz da falha para máquinas críticas ou problemas importantes;
• O registro de todos os dados e informações em sistema eletrônico;
• Iniciar um programa de manutenção preditiva.

Assim, criar uma cultura de resolução de problemas, de análise das causas das falhas, do registro dos eventos e compará-los com metas referenciais estabelecidas vai exigir acompanhamento e treinamento contínuo da equipe. É um processo que não para.

A manutenção preditiva entra com o uso de tecnologias de monitoramento da condição do maquinário para evitar a troca antecipada de peças e para assegurar a maior disponibilidade possível do maquinário.

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