Relubrificação de rolamentos: quanto, quando e como fazer certo?

A relubrificação de rolamentos pode falhar por excesso ou por falta de graxa. 

No primeiro caso, o rolamento recebe mais lubrificante do que o necessário, a temperatura de operação sobe e a intervenção precisa ser antecipada. 

No segundo, a graxa insuficiente deixa as superfícies sem proteção adequada e acelera o desgaste. Nos dois cenários, a manutenção foi executada, mas sem o controle necessário sobre quantidade, intervalo e condição do ativo.

Embora pareça uma atividade simples, relubrificar raramente é uma tarefa feita com precisão. Muitas equipes ainda trabalham por estimativa, por hábito ou pelo critério visual de “aplicar até sair graxa velha”, o que pode levar tanto à falta quanto ao excesso de lubrificante.

Por isso, relubrificar exige método. Neste artigo, você vai entender como calcular a quantidade e o intervalo de relubrificação, quais fatores precisam ser considerados e como aplicar uma versão simplificada para a rotina de campo ou uma versão mais completa para ativos críticos.

Por que relubrificar é mais complicado do que parece?

Na relubrificação, o excesso também prejudica o rolamento, sobretudo quando a aplicação ocorre sem cálculo, sem controle de volume ou sem considerar a condição operacional do ativo.

Os dois extremos geram problemas diferentes:

• Graxa em excesso: o rolamento precisa deslocar mais graxa durante a rotação. Isso aumenta a resistência ao movimento, gera aquecimento e pode elevar a pressão interna, afetando vedações e a estabilidade do lubrificante.

• Graxa insuficiente: quando o lubrificante não separa adequadamente as superfícies de contato, ocorre contato metal-metal. O calor e o desgaste aumentam, e o risco de falha prematura sobe com eles.
• Contaminação ou graxa degradada: mesmo com volume aparentemente adequado, a presença de partículas, umidade ou perda das propriedades do lubrificante reduz a proteção entre os componentes e pode acelerar danos nas pistas e elementos rolantes.

Além disso, a quantidade correta não depende apenas do porte do rolamento. O método de aplicação, o tipo de mancal, a rotação, a temperatura e o ambiente também interferem no resultado da relubrificação.

Por isso, tanto a quantidade quanto o intervalo precisam ser calculados, não estimados.

Como calcular a quantidade de graxa para relubrificação de rolamentos?

Para estimar a quantidade de graxa por aplicação, um dos cálculos utilizados na relubrificação considera o diâmetro externo e a largura do rolamento:

G = 0,005 × D × B

Em que:

• G = quantidade de graxa, em gramas;
• D = diâmetro externo do rolamento, em milímetros;
• B = largura do rolamento, em milímetros.

Considere, por exemplo, um rolamento com 80 mm de diâmetro externo e 21 mm de largura. Aplicando os valores:

G = 0,005 × 80 × 21

G = 8,4 g

Nesse caso, a referência de quantidade é de 8,4 gramas de graxa por aplicação. Ou seja, o resultado não representa um volume acumulado ao longo das intervenções.

Os valores de D e B devem ser consultados a partir da designação do rolamento ou no catálogo técnico do fabricante. Não é recomendável estimar essas dimensões visualmente ou obtê-las por uma medição improvisada em campo.

Por fim, essa fórmula funciona como referência geral de cálculo. Para ativos críticos ou aplicações com requisitos específicos de lubrificação, as orientações do fabricante do rolamento e do sistema de aplicação devem ser consideradas na definição da quantidade.

Como calcular o intervalo de relubrificação de rolamentos?

O intervalo de relubrificação pode ser estimado a partir das características do rolamento e das condições em que ele opera. Um método de cálculo utiliza a seguinte fórmula:

T = K × [(14.000.000 / (n × √Di)) − (4 × Di)]

Em que:

• T = tempo de relubrificação (h);
• n = rotação do eixo (rpm);
• Di = diâmetro interno do rolamento (mm);
• K = produto dos fatores de correção aplicáveis à condição de operação.

Nesse método, o valor de K ajusta o intervalo conforme temperatura, contaminação, umidade, vibração, posição de montagem e tipo de rolamento.

Ou seja, o cálculo não considera apenas a dimensão do componente ou sua velocidade, as condições reais de serviço também interferem na frequência de aplicação.

O valor de K é obtido multiplicando os seis fatores de correção abaixo, cada um relacionado a uma condição de operação do rolamento. 

K = Ft × Fc × Fh × Fv × Fp × Fd

Quando todas as condições são consideradas ideais (fator igual a 1), o intervalo calculado corresponde ao cenário mais favorável. 

Na prática, porém, basta uma condição mais severa, como mais calor, mais contaminação ou mais vibração, para que o fator correspondente caia abaixo de 1 e reduza o intervalo de relubrificação.

Entre os principais fatores que alteram a relubrificação de rolamentos, estão:

• Velocidade de rotação: à medida que a velocidade aumenta, o intervalo calculado tende a diminuir.
• Temperatura de operação: temperaturas mais elevadas exigem intervalos menores de relubrificação. Em muitas aplicações, um aumento de cerca de 15 °C pode reduzir o intervalo aproximadamente pela metade. Essa relação é uma aproximação e pode variar conforme a graxa utilizada e as condições de operação.
• Posição do rolamento: montagens verticais exigem relubrificação mais frequente do que montagens horizontais, devido à tendência de a graxa migrar por gravidade.
• Condições do ambiente: poeira, umidade e vibração elevada reduzem os fatores de correção e, consequentemente, o tempo entre aplicações. Em ambientes mais severos, repetir a periodicidade definida para uma condição ideal pode levar a um intervalo inadequado.

Portanto, o intervalo calculado deve ser usado como ponto de partida para a relubrificação de rolamentos. 

A periodicidade precisa considerar as condições de operação e ser revisada sempre que houver mudanças relevantes no comportamento do ativo.

Passo a passo simplificado para relubrificação de rolamentos

Nem toda planta conta com uma estrutura dedicada à gestão da lubrificação. Nesses casos, um roteiro básico ajuda a reduzir erros de aplicação e a dar mais controle à relubrificação de rolamentos.

1. Limpe o bico graxeiro

Antes de conectar a engraxadeira, remova sujeira e resíduos do ponto de aplicação. Caso contrário, contaminantes podem ser introduzidos junto com a graxa nova.

2. Faça a aplicação com o equipamento em rotação

Com o rolamento em movimento, a graxa tende a se distribuir de forma mais uniforme na região de trabalho. Essa prática, porém, deve respeitar os procedimentos de segurança e as condições de acesso ao ativo.

3. Aplique a quantidade calculada

Use o valor definido para aquela aplicação e evite completar o serviço com base apenas em critérios visuais.

4. Registre a data e a quantidade aplicada

Mesmo uma planilha simples já permite acompanhar quando a relubrificação foi realizada e quanto de graxa foi utilizada.

Esse passo a passo representa o mínimo viável para uma relubrificação mais controlada. Em ativos críticos, porém, o processo exige maior rastreabilidade, validação técnica e acompanhamento das condições de operação.

Passo a passo completo de relubrificação para ativos críticos

Em ativos críticos, a relubrificação exige um nível maior de controle. 

A fórmula geral pode servir como ponto de partida, mas a definição da quantidade e do intervalo deve considerar as recomendações específicas do fabricante e as condições de operação do rolamento.

1. Consulte a curva de relubrificação do fabricante

O primeiro passo é identificar o rolamento e consultar a documentação técnica correspondente. 

As curvas e tabelas do fabricante permitem definir a quantidade e o intervalo de relubrificação considerando as características do componente e sua aplicação. 

Assim, a equipe não depende apenas de uma fórmula geral para planejar a intervenção.

2. Compare os lubrificantes compatíveis com a aplicação

Com os requisitos definidos, compare as opções de graxa compatíveis com o rolamento e as condições de operação. Temperatura, carga e características da aplicação devem fazer parte dessa avaliação antes da escolha final.

Quando houver troca de produto, é necessário verificar a compatibilidade com a graxa já presente no ponto.

Caso essa compatibilidade não esteja confirmada, a substituição deve seguir um procedimento específico para evitar a mistura inadequada dos lubrificantes.

3. Defina quantidade e intervalo antes da execução

A quantidade por aplicação e o intervalo de relubrificação devem ser formalizados no plano de manutenção. 

Dessa maneira, o técnico recebe uma orientação definida antes do serviço e não precisa estimar o volume ou a frequência em campo.

➡️Leia também: Como elaborar um Plano de Lubrificação Industrial?

4. Execute e registre a relubrificação

A intervenção deve ser vinculada à ordem de serviço e registrar:

• Ativo e ponto de lubrificação;
• Graxa utilizada e lote;
• Quantidade aplicada;
• Data da intervenção;
• Profissional responsável.

Enquanto a versão simplificada estabelece um controle mínimo para a rotina, o processo completo acrescenta rastreabilidade e maior precisão com base nas recomendações específicas do fabricante, e não apenas em uma fórmula geral.

O que monitorar depois da relubrificação de rolamentos?

A relubrificação de rolamentos não termina quando a engraxadeira é retirada do ponto. 

Depois da aplicação, acompanhar a temperatura ajuda a verificar como o rolamento respondeu à nova quantidade de graxa.

Um aumento inicial da temperatura pode ocorrer após a relubrificação. Nesse período, os elementos rolantes movimentam e redistribuem a graxa dentro do rolamento.

Com a acomodação do lubrificante, a tendência é que esse pico seja transitório e a temperatura comece a diminuir.

Observe a tendência:

• Aumento seguido de redução e estabilização: comportamento compatível com a fase inicial de distribuição da graxa.
• Temperatura em elevação contínua: a condição precisa ser investigada.
• Temperatura sem tendência de queda após o aumento inicial: pode indicar excesso de graxa ou outro desvio relacionado à aplicação e às condições do rolamento.

Por isso, o comportamento ao longo do tempo é mais relevante do que um valor isolado. O monitoramento da tendência de temperatura ajuda a verificar se a quantidade e o intervalo adotados na relubrificação permanecem adequados para aquele ativo.

Relubrificar com precisão exige acompanhamento

A relubrificação de rolamentos não deve ser tratada como uma tarefa baseada em estimativa. 

Quantidade e intervalo precisam partir de critérios técnicos, porque tanto o excesso quanto a falta de graxa podem comprometer o comportamento do rolamento.

Ainda assim, o cálculo não encerra a análise. Seja em uma rotina simplificada ou em um processo mais completo para ativos críticos, é o acompanhamento da temperatura ao longo do tempo que ajuda a verificar se a estratégia adotada está funcionando para aquele ativo específico.

É nesse ponto que o monitoramento de condição amplia o controle da lubrificação. Com sensores sem fio para acompanhamento de vibração e temperatura, e a Dynamox Platform para análise do histórico dos ativos, a equipe consegue observar tendências, identificar desvios e relacionar mudanças de comportamento às intervenções realizadas.

Se você quer entender como aplicar o monitoramento de condição na relubrificação dos seus ativos, nossos especialistas estão disponíveis para tirar suas dúvidas. Entre em contato conosco!

Perguntas frequentes sobre relubrificação de rolamentos