Manutenção Corretiva: Aliada ou Vilã?

Segundo a Norma NBR-5462, a Manutenção Corretiva é a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida, ou seja, corrigir um defeito ou falha.

Ela representa o primeiro paradigma da história da Manutenção Industrial, quando não existia outra metodologia de manutenção além de deixar uma máquina operar até a falha.

TIPOS DE MANUTENÇÃO CORRETIVA

Para compreender os tipos de Manutenção Corretiva, é necessário definir duas filosofias distintas de manutenção: a proativa e a reativa.

A manutenção reativa é a filosofia de operação até a quebra e suas principais atividades são realizadas apenas após a falha.

A manutenção proativa busca se antecipar à falha e suas principais atividades são de prevenção, detecção e eliminação das causas-raízes.

Mesmo quando a metodologia adotada para um determinado equipamento é proativa, ele ainda é suscetível a falhas imprevistas.

Como este equipamento provavelmente está classificado em um nível de criticidade maior, estas falhas requerem tratamento imediato, sendo necessária a aplicação da Manutenção Corretiva.

Com estes entendimentos, tal metodologia pode ser dividida em três tipos:

• Manutenção Corretiva Reativa: resultado de um plano de manutenção que prevê intervenções apenas quando o equipamento falha. Já é esperado que a quebra ocorra em algum momento.

Um exemplo do dia-a-dia são lâmpadas, que deixamos operar até queimarem.

Quando isto ocorre, realizamos uma Manutenção Corretiva Reativa substituindo a lâmpada. Já na indústria, tem-se como exemplo uma bomba para elevação de água para processo não-crítico, que opera até a perda de desempenho devido à erosão de seu rotor.

O plano de manutenção prevê que se tenha no estoque um rotor em condições de substituir aquele que falhou, então a bomba é parada para Manutenção Corretiva Reativa até que se recupere o desempenho normal.

• Manutenção Corretiva Planejada: parte de um plano de manutenção proativa, no qual a Manutenção Corretiva é resultado da Manutenção Preventiva ou Preditiva.

A Manutenção Corretiva Planejada é realizada para corrigir defeitos e prevenir quebras.

Seguindo com o exemplo da bomba hidráulica, porém utilizada em um processo crítico (como alimentação de uma caldeira), um plano de Manutenção Preventiva pode planejar a parada para Manutenção Corretiva do rotor dentro de períodos fixos de operação; ou um plano de Manutenção Preditiva pode detectar o defeito em sua fase incipiente, prognosticar a falha e determinar quando a Manutenção Corretiva deve ser feita.

• Manutenção Corretiva Não-Planejada: também tem caráter reativo, pois entra em ação quando a falha ocorre de maneira aleatória, em um equipamento submetido à manutenção proativa.

A falha não é esperada e sua ocorrência afeta os planos de produção e manutenção, o que a torna emergencial. Seu efeito é ainda mais potencializado quando o plano de manutenção trabalha com estoques reduzidos de componentes de substituição, algo muito comum na manutenção proativa.

Assim, este tipo de Manutenção Corretiva é onerosa, afeta a segurança, a qualidade e a confiabilidade. Portanto, é o único tipo de manutenção que queremos evitar em qualquer circunstância.

Um exemplo típico de Manutenção Corretiva Não-Planejada é aquela realizada em uma esteira transportadora sofrendo superaquecimento devido a roletes bloqueados após um período de desgaste não detectado de seus rolamentos.

Neste caso, ela deve ser parada com urgência para correção.

QUANDO APLICAR A MANUTENÇÃO CORRETIVA REATIVA?

O emprego da Manutenção Corretiva Reativa pode se justificar para máquinas com as seguintes características:

• Baixa criticidade;
• Baixa frequência de defeitos;
• Baixo custo de reparo de falhas catastróficas.

A Figura abaixo compara os custos de reparo e de aplicação de três diferentes metodologias de manutenção: Corretiva, Preventiva e Preditiva.

A Manutenção Corretiva Reativa possui o maior custo de reparo, porque as falhas normalmente são catastróficas e requerem a substituição completa de componentes.

Por outro lado, apresenta o menor custo de aplicação, pois as atividades de manutenção são simples, pouco instrumentadas e rápidas.

A estratégia de manutenção ideal é aquela que consegue aplicar estas diferentes metodologias de forma adequada à natureza de cada equipamento, atingindo resultados eficientes.

VANTAGENS DA MANUTENÇÃO REATIVA PARA SUA EMPRESA

Vivemos em um cenário de alta competitividade do mercado, de forma que, para se destacar da concorrência, é preciso buscar sempre as melhores práticas.

Como a Manutenção Corretiva Não-Planejada é sempre indesejada e a Manutenção Corretiva Planejada faz parte de um sistema de manutenção mais complexo, buscamos explorar como a Manutenção Corretiva Reativa pode ser usada como uma aliada da sua empresa.

Vamos começar listando as principais vantagens desta metodologia:

• Diminuição de custos de manutenção;
• Permite que a equipe de manutenção concentre seus recursos em equipamentos críticos;
• Pode ser utilizada como o ponto de partida da implementação de um Sistema de Manutenção.

DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO CORRETIVA REATIVA

Devido ao seu alto nível de incerteza, a Manutenção Corretiva Reativa apresenta algumas desvantagens que devem ser consideradas no plano de manutenção:

• Determinar o tipo de manutenção mais adequado a um equipamento é, por si só, um grande desafio, portanto a Manutenção Reativa representa muitos riscos desconhecidos;
• Ocasiona a parada da produção;
• Normalmente demanda estoque de peças de reposição;
• Pode ter um custo alto de manutenção quando exige equipes terceirizadas e aquisição urgente de peças fora de estoque;
• Os custos de reparo são ainda maiores nas fases de mortalidade infantil e de desgaste da vida útil da máquina.

Por fim, os melhores resultados são atingidos de fato quando existe uma ótima integração entre a Manutenção Corretiva Reativa e as metodologias de manutenção proativa.

BOAS PRÁTICAS PARA A MANUTENÇÃO CORRETIVA REATIVA

Para atingir estes resultados, deve-se estar atento às boas práticas da Manutenção Corretiva Reativa. Assegure-se de que sua produção está alinhada com as seguintes dicas:

1. Manutenção Corretiva Reativa não significa ausência de atividades periódicas essenciais de manutenção. As inspeções visuais e as lubrificações dentro das especificações devem ser incluídas em qualquer plano de manutenção.
2. Mantenha um histórico das falhas ocorridas no equipamento, pois esta é uma maneira fácil e de baixo custo de entender seu comportamento, planejar estoques, identificar falhas críticas e até estimar períodos de ocorrência de algumas quebras.
3. Segundo as boas práticas previstas no conceito de Produção de Classe Mundial (WCM, do inglês World Class Manufacturing), as manutenções planejadas devem representar pelo menos 90% de todas as atividades de manutenção e pelo menos 90% das atividades planejadas devem ser executadas.
4. Todas as intervenções de Manutenção Corretiva devem ser realizadas por profissionais bem capacitados. Uma intervenção mal realizada pode ser a origem de outras degradações que evoluirão para um quebra no futuro, aumentando os custos de reparo e diminuindo a eficiência do plano de manutenção.
5. Se a frequência de falhas começa a aumentar e os custos de manutenção começam a subir, deve-se reavaliar se a Manutenção Corretiva Reativa continua sendo a metodologia mais adequada para o caso. Pode ser mais vantajoso evoluir para um conceito de manutenção proativa.

COMO EVOLUIR PARA PARADIGMAS DE MANUTENÇÃO PROATIVA?

Dependendo do nível de maturidade dos sistemas de gestão de uma empresa, seus programas de manutenção podem ainda estar limitados ao paradigma da Manutenção Corretiva Reativa.

Ou seja, esta acaba sendo a única metodologia utilizada, mesmo que não seja a mais vantajosa.

Isto representa uma grande oportunidade para começar a amadurecer o sistema de gestão a partir das quebras de paradigma nos programas de manutenção.

O primeiro passo para quebrar um paradigma é fazer uma avaliação das perdas associadas à Manutenção Corretiva Reativa.

Então, pergunte-se:

• Quanta produção, qualidade, nível de segurança, tempo e dinheiro sua empresa está perdendo direta e indiretamente devido às paradas imprevistas de máquinas?
• Qual será o retorno sobre o investimento em um sistema de manutenção mais eficaz?

As respostas para estas perguntas podem ser surpreendentes e influenciar decisões em nível gerencial!

Sabe-se que paradigmas de manutenção proativa diminuem significativamente as perdas em diversos setores de uma empresa.

Porém, é fácil chegar à conclusão de que a evolução do paradigma de manutenção é necessária.

Como em todos os casos de mudança de cultura ao nível gerencial, o verdadeiro desafio é convencer e engajar toda a empresa nesta evolução.

Por isto, já demos dicas de como convencer seu gestor de que gasto com manutenção é um investimento e não uma despesa e como envolver toda a empresa nesta atividade.

Agora, com a equipe engajada, deve-se criar o plano de manutenção envolvendo as metodologias proativas e reativas, tomando-se decisões sobre quais equipamentos permanecerão sob Manutenção Corretiva Reativa e quais serão migrados para a Manutenção Preventiva/Preditiva.

Uma ferramenta projetada para suportar estas decisões é o método ABC, que classifica máquinas de acordo com seu nível de criticidade.

Para máquinas críticas, muitas vezes justifica-se a aplicação da Manutenção Preditiva baseada no monitoramento contínuo de sua condição, o que permite traçar os padrões de operação do ativo e rapidamente detectar anomalias e diagnosticar defeitos em tempo hábil para planejar as atividades de manutenção.

Uma das formas mais efetivas de se traçar estes padrões é por meio da medição de dados de vibração e temperatura de componentes específicos da máquina.

A necessidade de se instrumentar as atividades de manutenção traz imediatamente duas preocupações para o gestor acostumado com a Manutenção Corretiva Reativa: o alto investimento inicial e a necessidade de treinamento de sua equipe para análise dos dados gerados.

Felizmente, as tecnologias voltadas para a indústria 4.0 abrem um leque de possibilidades para vencer estes dois desafios.

Quanto ao investimento inicial, as tecnologias da IoT, a internet das coisas, também identificadas como da indústria 4.0, têm soluções de sensoriamento para monitoramento da saúde de componentes de máquinas de forma simples e acessível.

Ao mesmo tempo, estas tecnologias possuem a capacidade de telemetria, ou seja, medem os dados de vibração e temperatura e os transmitem remotamente, sem a necessidade de cabeamento de sensores.

Os dados podem ser armazenados pela computação em nuvem e acessados em uma plataforma online de qualquer lugar do mundo.

Assim, uma empresa com um sistema de manutenção em pleno amadurecimento, ainda sem analistas de dados de vibração e temperatura, pode facilmente terceirizar o trabalho de monitoramento dos dados e de diagnóstico de defeitos.

Este conceito é conhecido como Monitoramento e Diagnóstico Remotos, no qual os analistas não precisam ir a campo para realizar coletas de dados, que são adquiridos e monitorados em tempo real em busca de anomalias.

ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO DA SUA INDÚSTRIA

A Solução DynaPredict é uma poderosa ferramenta da manutenção preditiva, que atua para aumentar a disponibilidade do maquinário e diminuir as ações de manutenção corretiva reativa.

A solução conta com um data logger com sensores para monitorar a condição da vibração e aquecimento de máquinas e componentes.

Além do acompanhamento da tendência de falha, permite a definição de alertas e ainda o auxílio de um diagnóstico remoto por engenheiro especialista em análise de vibrações.

Tudo para que as intervenções de manutenção possam ser planejadas de forma assertiva.

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