Confiabilidade: 5 indicadores de falta de manutenção

Como aumentar a confiabilidade? Cada pessoa é única, seu entendimento e experiências irão produzir reações e ações distintas para cada situação.

Então, como esperar um procedimento uniforme e correto sem ter processos bem definidos e documentados?

A equipe de manutenção necessita de um procedimento efetivo e repetível, que independa do humor do colaborador.

Um procedimento de manutenção bem definido e documentado servirá de base para o treinamento de competências necessárias da equipe de manutenção e, irá reduzir o risco de retrabalho e aumentar a segurança na execução das tarefas.

Se o objetivo da indústria é otimizar a confiabilidade dos equipamentos, então procedimentos efetivos e repetidos consistentemente serão necessários.

Assim como obter retorno (feedback) e efetuar acompanhamento contínuo dos procedimentos irão propiciar o engajamento e a redução de erros, tornando a melhoria contínua algo natural.

Buscar referências em melhores práticas de manutenção, seja de indústrias modelo de seu setor ou ainda de uma ajuda externa são caminhos indicados para a tarefa de estabelecer o melhor procedimento para a situação específica.

ÍNDICE ALTO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA

Índices de manutenção corretiva fornecidos por instituições focadas na manutenção da indústria nacional, entre elas a ABRAMAN, dão conta de que atualmente a proporção de gastos com manutenção corretiva está entre 38% a 46%.

Isso indica que em elevada proporção as indústrias brasileiras são reativas e não têm uma estratégia de manutenção definida.

Esperam o maquinário falhar ou quebrar para, na urgência de evitar um desastre na entrega de pedidos, pagar o que for necessário para que o equipamento retorne ao seu funcionamento normal o quanto antes.

O que pode ser pior que ter pedidos para seus produtos e não conseguir entregá-los devido à quebra de maquinário?

Quanto mais alto o índice de manutenção corretiva, menos confiáveis serão os equipamentos.

Quando a abordagem da manutenção é reativa – quebra e conserta – pode-se dizer que toda a organização, do topo ao chão de fábrica, é reativa. Significa que não controla seus processos, nem seus custos.

CUSTOS DE MANUTENÇÃO ACIMA DE 5% DO RAV

O custo de manutenção em função do Valor de Reposição do Ativo (RAV) é uma métrica aplicada pela indústria americana desde a década de 1980.

O grande benefício da sua aplicação é comparar o custo de manutenção de indústrias de diferentes tamanhos e valor de ativos e, ainda, estabelecer um benchmark.

Se por exemplo o custo de manutenção for 20% do valor de reposição do ativo, significa que o dinheiro gasto em manutenção por ano, seria suficiente para adquirir uma planta nova a cada cinco anos.

Se esse percentual for reduzido para 5% levaria vinte anos de custos de manutenção para repor os ativos.

Portanto, quanto menor este índice, maior o retorno do capital inicialmente investido em maquinário, resultando num uso mais efetivo dos ativos.

Quanto maior o foco na manutenção corretiva, pior será esse indicador.

Daí que quanto mais alto o percentual de custos de manutenção em relação ao custo de reposição do ativo, pior a confiabilidade da fábrica.

Se não há pontualidade na entrega da produção, os motivos das falhas ou paradas precisam ser entendidos corrigidos.

De outra forma, restará somente a troca do ativo por um novo antes da indústria, com essa prática reativa, quebrar por ter custos altos demais e ser muito lenta para produzir.

MÉDIA DE TEMPO ENTRE FALHAS (MTBF) BAIXA

Do inglês Mean Time Between Failures, o índice MTBF é o que nome diz, o período médio entre falhas reparáveis do maquinário industrial.

Esse indicador mede a confiabilidade do equipamento e quanto mais alto for, melhor. Sua fórmula é definida por:

MTBF = Tempo de Operação (em horas)/Número de Falhas.

De forma geral, é um indicador a ser usado em equipamentos críticos ou num conjunto de ativos.

Mais indicado para a indústria de processos contínuos, aquelas que fabricam lotes contínuos onde fica difícil diferenciar entre uma unidade e outra.

Muitas plantas petroquímicas se enquadram nessa categoria.

Na manufatura descontínua, ou seja, na fabricação de itens diversos é indicado o OEE (Eficácia Global do Equipamento).

Para medir o MTBF é importante definir claramente que falhas serão consideradas e como será definido o tempo.

De nada adianta utilizar uma métrica manipulada para que seu resultado seja bom e falso.

Há literatura americana extensa sobre o tema incluindo potenciais armadilhas a serem evitadas.

A MÁQUINA EM OPERAÇÃO, NA VERDADE, NÃO É CONHECIDA

O conhecimento do ativo a ser instalado num parque industrial, começa ainda no projeto.

No processo de aquisição, além da especificação do equipamento, seus manuais de operação e recomendações de manutenção preventiva deverão ser evidenciados e analisados.

Uma vez instalado o equipamento, ele passa a sofrer as consequências naturais do desgaste por uso.

Desalinhamento, desbalanceamento, falta ou inadequada lubrificação são alguns dos fatores que podem traduzir-se em falhas, cedo ou tarde.

Monitorar essa máquina através de sensores de aceleração e temperatura e realizar análises espectrais regulares vai permitir que se faça o diagnóstico da falha potencial antes que ocorra.

Importante também saber onde especificamente posicionar dispositivos de monitoramento para que os parâmetros relevantes sejam lidos e manutenções proativas executadas.

A indústria 4.0 tem muito a evoluir e se beneficiar, pelo aumento da confiabilidade, com tecnologias que visam o conhecimento do equipamento através da coleta contínua de dados da sua condição operacional.

Conheça a solução que pode auxiliar no aumento da confiabilidade dos equipamentos mais críticos da sua indústria.