Como comparar sensores de vibração industrial?

Escolher o sensor de vibração ideal para monitoramento de ativos industriais exige uma análise criteriosa de diversos fatores técnicos.

A decisão entre sensores de vibração sem fio e com fio impacta diretamente a confiabilidade do programa de manutenção preditiva, os custos operacionais e a capacidade de detectar falhas precocemente.

Profissionais de manutenção enfrentam um desafio comum: identificar qual tecnologia atende melhor às condições específicas de sua planta.

Fatores como temperatura ambiente, acessibilidade dos equipamentos, frequência de coleta necessária e infraestrutura disponível devem orientar essa escolha.

Este artigo compara sensores fixos online (sem fio ou cabeados) e sensores portáteis sem fio, com critérios práticos para você tomar decisões fundamentadas. 

A comparação não contempla sensores cabeados offline, já que a indústria 4.0 exige dados cada vez mais rápidos e conectividade ágil para a tomada de decisão. 

O objetivo é ajudar você a escolher a tecnologia mais atual para manter sua manutenção preditiva realmente online e confiável.

Resumo rápido: como comparar sensores de vibração industrial?

• Sensores sem fio oferecem instalação simplificada e são ideais para locais de difícil acesso ou com risco operacional.
• Sensores cabeados suportam temperaturas extremas e garantem estabilidade em máquinas de baixíssima rotação.
• A Dynamox oferece uma solução integrada com sensores sem fio, sensores cabeados, gateways e plataforma analítica em nuvem.
• A criticidade do ativo determina se o monitoramento deve ser contínuo (sensores fixos) ou periódico (portáteis).
• Estratégias híbridas combinam o melhor dos dois modelos, otimizando custos e cobertura de monitoramento.

O que são sensores de vibração industrial e por que compará-los?

Sensores de vibração industrial são dispositivos que medem as oscilações mecânicas de máquinas e equipamentos em funcionamento.

Eles captam variações em parâmetros como aceleração, velocidade e deslocamento, que indicam o estado de operação e a possível presença de falhas iniciais em componentes rotativos.

A comparação entre diferentes tipos de sensores importa porque cada tecnologia possui características distintas.

Sensores sem fio, com fio e portáteis atendem a necessidades específicas de instalação, frequência de coleta e ambiente operacional. Uma escolha inadequada pode resultar em dados imprecisos, custos elevados ou falhas não detectadas.

O objetivo da comparação é alinhar a tecnologia às condições reais da sua planta. Isso inclui avaliar fatores como temperatura ambiente, acessibilidade dos pontos de medição, criticidade dos ativos e infraestrutura existente.

Quais são os principais tipos de sensores de vibração disponíveis?

O mercado oferece três categorias principais de sensores para monitoramento de vibração: sem fio (wireless), cabeados e portáteis. Cada modelo possui vantagens técnicas específicas que o tornam mais adequado para determinadas aplicações.

1. Sensores sem fio (wireless)

Sensores sem fio são dispositivos IoT que coletam dados de vibração e temperatura e os transmitem para a nuvem via gateways ou aplicativos móveis. 

Eles eliminam a necessidade de infraestrutura de cabeamento e permitem monitoramento de ativos em locais de difícil acesso.

A Dynamox oferece sensores triaxiais como as famílias DynaLogger HF+, TcAg e TcAs, que medem vibração em três eixos simultaneamente.

Esses dispositivos possuem certificação IP66/IP68/IP69K e são homologados para áreas classificadas com risco de explosão (EX).

2. Sensores cabeados

Sensores cabeados transmitem dados por meio de cabos conectados a sistemas de aquisição.

Eles são indicados para ambientes com temperaturas extremas (acima de 85°C) e para máquinas de baixíssima rotação que exigem maior estabilidade na leitura.

A principal desvantagem é a necessidade de infraestrutura elétrica e passagem de cabos, o que aumenta o custo de instalação e de manutenção, e limita a escalabilidade do projeto.

A solução cabeada da Dynamox reúne acelerômetros uni e triaxiais, sistema de aquisição com coleta simultânea e software dedicado para monitoramento em tempo real.

3. Sensores portáteis

Sensores portáteis são utilizados em rotas de inspeção periódicas: o técnico percorre os equipamentos, realiza as medições e envia os dados para análise na plataforma Dynamox.

São ideais para ativos de média ou baixa criticidade, ou para ativos que operam com baixa recorrência, nos quais o monitoramento não precisa ser ininterrupto.

O DynaPortable da Dynamox, por exemplo, utiliza base magnética e conexão Bluetooth, permitindo coletas ágeis e padronizadas sem a necessidade de cabos ou maletas pesadas.

Quais critérios técnicos avaliar na comparação de sensores?

A seleção do sensor de vibração adequado depende de critérios técnicos específicos que variam conforme as condições da sua planta.

Por isso, é importante avaliar cada fator antes de definir a tecnologia a ser adotada.

Temperatura ambiente de operação

A temperatura do ambiente e da superfície do ativo influencia diretamente o desempenho do sensor.

• Sensores sem fio Dynamox variam conforme o modelo: os sensores TcAs e TcAg operam de -10°C a 79°C, enquanto o DynaLogger HF+s, em lotes fabricados a partir do lote 05, opera de -10°C a 105°C
• Sensores cabeados da Dynamox são recomendados para condições mais extremas, acima de 125°C e até 155°C.

Forma de coleta dos dados

Os sensores cabeados transmitem os dados automaticamente, por cabo, até os receptores. 

Já os sensores sem fio dependem de um sistema de coleta, que pode ocorrer de duas formas:

1. Manualmente: o analista vai a campo com um smartphone, usa o aplicativo Dynamox e coleta os dados armazenados nos sensores. Esse modelo é indicado para ativos móveis, equipamentos de baixa criticidade e fácil acesso, ou plantas com poucos ativos monitorados.
2. Automática e remota: os DynaGateways, coletores sem fio instalados em um raio de até 100m dos sensores, fazem a coleta automática dos dados. Essa solução atende plantas com muitos ativos monitorados, equipamentos de média e alta criticidade, de difícil acesso ou em áreas de risco.

Todas as formas de coleta enviam os dados diretamente para a Dynamox Platform, acessível em qualquer lugar, a qualquer momento. 

Na plataforma, você encontra ferramentas de análise de tendência, matriz de criticidade e inteligência artificial para diagnóstico e identificação de falhas, além de agentes de IA para aprofundar as análises.

Frequência de coleta necessária

Ativos críticos ou com histórico de falhas recorrentes demandam monitoramento de alta frequência.

Sensores fixos (sem fio ou cabeados) permitem coletas automáticas em intervalos de 1 a 60 minutos. Equipamentos de média criticidade podem ser monitorados semanalmente com sensores portáteis.

A frequência de coleta impacta a capacidade de detectar falhas em estágio inicial: quanto maior a frequência, mais ampla é a janela de tempo para planejar intervenções antes que o problema se agrave.

Acessibilidade do ponto de medição

Máquinas instaladas em locais elevados, confinados ou com risco operacional são candidatas naturais para sensores fixos sem fio. Eles eliminam a necessidade de deslocamento da equipe para coleta de dados e reduzem a exposição a riscos.

Equipamentos de fácil acesso podem ser atendidos por rotas de inspeção com sensores portáteis, desde que a frequência de coleta seja compatível com o regime de falha do ativo.

Faixa de frequência do sensor

A faixa de frequência determina quais tipos de falha o sensor consegue detectar.

Falhas em rolamentos em estágio inicial geram sinais de alta frequência (acima de 2,5 kHz), enquanto desbalanceamentos e desalinhamentos aparecem em frequências mais baixas.

Os DynaLoggers da Dynamox, por exemplo, seguem a ISO 20816 para classificação de severidade de vibração em máquinas rotativas.

O modelo DynaLogger HF+ da Dynamox alcança até 13 kHz, permitindo a detecção precoce de defeitos em componentes como rolamentos e engrenagens.

Como avaliar sensores sem fio versus sensores com fio?

A escolha entre sensores sem fio e cabeados envolve variáveis técnicas, operacionais e econômicas.

Cada tecnologia possui vantagens específicas que a tornam mais adequada para determinados cenários.

Vantagens dos sensores sem fio

Sensores wireless eliminam custos de infraestrutura com cabos e pontos elétricos. A instalação é simplificada e pode ser feita por cola industrial ou parafuso, sem necessidade de alterações estruturais na planta.

A escalabilidade é outro diferencial: você pode iniciar o monitoramento com poucos sensores e expandir gradualmente conforme a maturidade do programa preditivo aumenta.

A comunicação via gateways garante envio automático dos dados para a nuvem.

Vantagens dos sensores cabeados

Sensores cabeados são indicados para condições extremas de temperatura e para ativos de baixíssima rotação.

A conexão física garante estabilidade na transmissão de dados e permite aquisições em frequências muito baixas, ou seja, se aproxima de aquisição de dados em tempo real.

Eles também são preferidos em ambientes onde a conectividade wireless é limitada ou onde há restrições regulatórias para uso de dispositivos com transmissão sem fio.

Comparativo técnico entre as tecnologias

O quadro abaixo resume as principais diferenças entre sensores sem fio e cabeados para apoiar sua decisão.

Critério	Sensores sem fio	Sensores cabeados
Instalação	Simplificada, sem infraestrutura de cabos	Requer passagem de cabos e ponto elétrico
Temperatura de operação	Até 105°C (HF+s); 79°C (TcAs/TcAg)	Recomendado acima de 125°C, até 155°C
Escalabilidade	Alta, expansão gradual do projeto	Limitada pelo custo de infraestrutura
Rotações muito baixas	Adequado para baixas rotações	Preferido para baixíssimas rotações
Segurança operacional	Reduz exposição do técnico a riscos	Requer acesso para instalação inicial

➡️Leia também: Comparação de sensores IoT: fixo x portátil

Como definir a criticidade dos ativos para escolher o sensor?

A criticidade do ativo é o principal fator para determinar qual tipo de sensor utilizar.

Equipamentos com maior impacto operacional justificam investimentos em monitoramento mais completo.

Critérios para classificação de criticidade

• Avalie o impacto da falha considerando segurança, produção, custos e meio ambiente.
• Ativos que geram paradas de linha, riscos à segurança ou danos ambientais entram na classificação de críticos.
• Outros fatores incluem a existência de redundância (equipamento reserva), o histórico de falhas e o tempo médio de reparo.
• Máquinas sem backup e com histórico de problemas recorrentes merecem monitoramento prioritário.
• Como recomendação, use uma matriz de criticidade ABC para classificar seus ativos.

Inclusive, na Dynamox Master, oferecemos o curso gratuito Matriz de Criticidade. Aprenda a identificar os ativos mais críticos e tome decisões estratégicas para reduzir riscos e aumentar a eficiência na manutenção:

Correlação entre criticidade e tipo de sensor

Ativos de alta criticidade (Classe A) devem ser monitorados de forma contínua com sensores fixos online. Isso garante detecção precoce de anomalias e amplia a janela de intervenção preditiva.

Equipamentos de média ou baixa criticidade podem ser atendidos por rotas de inspeção periódicas com sensores portáteis.

Já ativos de baixa criticidade podem ter monitoramento eventual ou por demanda.

Quais certificações e proteções o sensor deve ter?

Ambientes industriais impõem desafios ao funcionamento dos sensores: poeira, umidade, vibração mecânica intensa e atmosferas explosivas exigem dispositivos com especificações técnicas adequadas.

Grau de proteção IP

O código IP indica a resistência do sensor contra poeira e água. Para a indústria, o mínimo recomendado é IP66 (vedação total contra poeira e proteção contra jatos de água). A classificação IP68 garante resistência à imersão prolongada.

Plantas que realizam higienização por jateamento de alta pressão, como as do setor alimentício, devem optar por sensores com certificação IP69K.

Certificação para áreas classificadas

Em ambientes com risco de explosão (refinarias, plantas petroquímicas, silos de grãos), é obrigatório o uso de sensores com certificação de segurança intrínseca.

Homologações como INMETRO, ATEX e IECEx garantem que o dispositivo não será fonte de ignição.

Os sensores Dynamox possuem certificação Ex para operação em zonas 0 e 20, atendendo aos requisitos mais rigorosos de segurança para atmosferas explosivas.

Além das certificações físicas do sensor, a Dynamox também mantém certificações internacionais de segurança da informação (ISO 27001, 27017, 27018 e 27701), que protegem os dados coletados e transmitidos pela plataforma.

Por que adotar uma estratégia híbrida de monitoramento?

A estratégia híbrida combina sensores fixos e portáteis em um mesmo programa de manutenção preditiva.

Em vez de padronizar uma única tecnologia para todos os ativos, você aplica cada solução onde ela gera mais valor.

Benefícios da abordagem híbrida

A combinação reduz riscos nos ativos críticos por meio do monitoramento contínuo, ao mesmo tempo em que mantém visibilidade sobre o restante da planta com rotas periódicas. Isso otimiza o investimento, concentrando recursos onde o retorno é maior.

A estratégia híbrida também facilita a evolução gradual do programa: você pode migrar ativos das rotas portáteis para monitoramento fixo conforme a criticidade aumenta ou o processo amadurece.

Exemplo prático de aplicação

• Em uma planta típica, motores, redutores e equipamentos em áreas de difícil acesso recebem sensores fixos online, como o HF+. Esses sensores captam dados que permitem detectar falhas em estado inicial e reconhecer a causa.
• Bombas auxiliares, ventiladores secundários e máquinas de apoio são acompanhados por rotas com sensores portáteis, como o HF+s Portable.
• Roletes, partes móveis e cilindros recebem sensores como o TcAs ou o TcAg, configurados com níveis de alarme.
• Barramentos elétricos que precisam de monitoramento de temperatura podem usar sensores como o TcAg, mais acessíveis e utilizados em larga escala.
• Saídas de redutores de baixíssima rotação podem ainda contar com sensores cabeados.

Esse arranjo equilibra confiabilidade, custo e eficiência operacional. O programa de manutenção se torna sustentável e alinhado à realidade da operação.

Como a plataforma de análise complementa os sensores?

O sensor é apenas uma parte do ecossistema de monitoramento. Os dados coletados precisam ser transmitidos, armazenados e analisados para gerar diagnósticos acionáveis.

Integração com gateways e nuvem

Os gateways centralizam e transmitem os dados dos sensores para a plataforma em nuvem.

A comunicação do gateway com a plataforma pode ocorrer via Wi-Fi, cabo ethernet ou rede móvel, garantindo conectividade mesmo em ambientes desafiadores.

A infraestrutura em nuvem permite acesso remoto aos dados e elimina a necessidade de servidores locais para armazenamento.

Ferramentas de análise e diagnóstico

A Dynamox Platform organiza os dados em dashboards intuitivos, espectros de frequência, gráficos de tendência e alertas automáticos.

A ferramenta DynaDetect utiliza inteligência artificial para reconhecer padrões de falha e emitir diagnósticos.

Essa integração transforma o sensor em um elo estratégico da manutenção preditiva. As equipes deixam de atuar de forma reativa e passam a tomar decisões baseadas em dados confiáveis.

Quais erros evitar na escolha de sensores de vibração?

Alguns equívocos comuns comprometem a eficácia do monitoramento e geram custos desnecessários. Conhecê-los ajuda a evitar armadilhas na seleção da tecnologia.

1. Padronizar um único tipo de sensor para toda a planta

Cada ativo possui características distintas de criticidade, acessibilidade e regime de operação.

Aplicar a mesma solução para todos os equipamentos resulta em submonitoramento de ativos críticos ou excesso de investimento em máquinas de baixo impacto.

2. Ignorar as condições ambientais

Instalar sensores sem verificar as condições de temperatura, umidade e presença de contaminantes pode levar a falhas prematuras do dispositivo ou leituras imprecisas.

Avalie o ambiente antes de especificar o grau de proteção necessário.

3. Subestimar a importância da faixa de frequência

Sensores com faixa de frequência limitada podem não detectar falhas em estágio inicial.

Verifique se o modelo escolhido cobre as frequências associadas aos modos de falha mais relevantes para seus equipamentos.

Conclusão: como escolher o sensor de vibração ideal para sua planta

A comparação de sensores de vibração exige uma análise técnica que considere as condições específicas de cada aplicação.

Não existe uma solução universalmente superior: o melhor sensor é aquele que atende aos requisitos de criticidade, ambiente e estratégia de manutenção da sua planta.

Avalie a temperatura de operação, a acessibilidade dos pontos de medição, a frequência de coleta necessária e as certificações exigidas pelo ambiente.

Considere uma estratégia híbrida que combine sensores fixos e portáteis para otimizar investimentos e cobertura.

A Dynamox oferece um ecossistema integrado de sensores sem fio, sensores cabeados, gateways e plataforma analítica.

Essa abordagem permite implementar programas de monitoramento escaláveis, adaptados à maturidade e às necessidades de cada operação industrial.

Se você quer entender como aplicar essa comparação de sensores na sua planta, nossos especialistas estão disponíveis para uma conversa. Entre em contato com a gente!

Perguntas frequentes sobre sensores de vibração industrial