Calculando o ROI da manutenção de equipamentos

Definir o ROI (Retorno Sobre Investimento) da manutenção consiste em demonstrar para a organização qual é o valor gerado pelas atividades de manutenção daquela indústria.

Define o sentido de alocar recursos nesta atividade e como ela contribui para a geração de resultados.

A abordagem proposta serve para modificar o usual entendimento de que a manutenção é um centro de custos ou um mal necessário, para fazê-la passar a ser percebida como um centro de lucros, alterando positivamente seu paradigma.

Este artigo aponta caminhos para calcular o ROI da manutenção.

Busca-se elencar os principais itens de custo e caminhos para mitigá-los, deixando o leitor fazer sua reflexão e adotar o que faz sentido para sua realidade.

MANUTENÇÃO PREDITIVA: AUMENTANDO A EFICIÊNCIA DA INDÚSTRIA

Se a indústria opera até as máquinas quebrarem e ainda está no mercado, ela tem enormes oportunidades de redução de custos e ganhos de eficiência.

O leitor que acompanha esse blog, já sabe que a melhor estratégia de manutenção é aquela que mescla os diferentes tipos de manutenção, a saber: a corretiva, a preventiva e a preditiva, levando em conta as características do seu parque fabril.

Considerando-se que os custos de manutenção podem chegar a 30% ou mais do custo total de produção, então adotar uma estratégia que permita reduzir ou evitar parte desses custos é um caminho para aumentar a competitividade dessa indústria.

Nesse sentido, a manutenção preditiva em máquinas e equipamentos críticos, passa a ser a grande aliada da indústria.

Os principais itens de custos com manutenção são:

• Custos com mão de obra de manutenção própria ou terceirizada;
• Custos com peças de reposição;
• Custos gerados pela indisponibilidade de máquinas.

Desse modo, a estratégia de manutenção deve se basear em estudos de confiabilidade que visam manter a função do ativo e sua disponibilidade. Assim, a aplicação das estratégias corretas terá um efeito positivo nos custos de manutenção (OPEX) e dará subsídio para a avaliação da necessidade de investir em CAPEX. 

Qual a diferença entre OPEX e CAPEX? 

Capital Expenditure (CAPEX) significa Despesas de Capital ou Investimentos em Bens de Capitais. Assim, esse custo é uma das formas para manter ou até expandir o escopo das operações de uma empresa. Como exemplo podemos citar a construção de uma nova indústria, aquisição de novos ativos e etc., que representam investimento e crescimento nos bens. 

Já o Operational Expenditure (OPEX) está relacionado às despesas e dispêndios operacionais, ou seja, estão relacionados às atividades rotineiras, como manutenção de equipamentos, pagamento de colaboradores e etc. Em geral, essas despesas compõem um percentual significativo da parcela dos gastos e por isso devem ser planejadas estrategicamente.

Mas, como reduzir custos de Manutenção na Gestão de Ativos? Leia aqui.

COMO O GERENTE DE MANUTENÇÃO PODE MUDAR A PERCEPÇÃO DO SETOR

Cabe a esse profissional convencer sua diretoria, pares e subordinados do que fazer e porquê fazer.

Nada melhor para essa tarefa do que ancorar a sua abordagem em ganhos tangíveis e quantificáveis:

1. Ganho de qualidade e segurança: investimento na manutenção traduzido em maior segurança para colaboradores e melhor qualidade do produto, resultando em menor retrabalho. Produção mais eficiente significa menores custos, o que será traduzida em vantagem competitiva em médio prazo;
2. Ganhos provenientes da maior disponibilidade das máquinas e equipamentos: a produção seguirá seu planejamento, o melhor uso dos ativos aumentará a capacidade de produção, possibilitando o aumento de vendas. Menos paradas também significam menos frustração e melhor moral das equipes;
3. Ganhos financeiros: menos peças de reposição, maior produtividade das máquinas, libera mão de obra e agiliza a programação. Esta otimização acelera o fluxo de caixa e aumenta os lucros do negócio.

Há um universo de indicadores de desempenho utilizáveis na manutenção e que tem propósitos variados de acordo com as metas a serem atingidas.

Neste caso, de ROI de manutenção os KPIs sugeridos para mensurar a efetividade das ações aplicadas para gerar lucro, são:

• Valor em gastos com manutenção em percentual do RAV (Custo de Reposição do Ativo);
• Valor do estoque de materiais e peças de reposição de MRO (Manutenção, Reparo e Operação) expressos em percentual do RAV;
• O custo de manutenção por unidade produzida;
• O custo do consumo energético da indústria, com base anual.

Essas métricas são tomadas normalmente na base anual e são as que mais têm impacto na efetividade da aplicação do investimento em manutenção no resultado da empresa.

CALCULANDO MÉTRICAS DO ROI

Os gastos absolutos de manutenção, convertidos em percentual do RAV, vão demonstrar em quanto tempo os ativos em serviço poderiam ser substituídos por novos.

É um índice que serve de benchmark para indústrias de setores e tamanhos diversos. Nas melhores indústrias, esse indicador fica abaixo de 3% de acordo com a SMRP – Society for Maintenance and Reliability Professionals americana.

Exemplo: Custo anual total de manutenção de R$ 1.000.000,00 e valor para reposição das máquinas e equipamentos em uso de R$ 20.000.000,00.

RAV =R$ 1.000.000,00/R$ 20.000.000,00 = 0,05 * 100 = 5%.

Assim, o valor do inventário de materiais e peças de reposição de MRO se refere a todo o estoque das unidades fabris em avaliação, incluindo o estoque em consignação e o estoque gerenciado pelo fornecedor, se houver.

De acordo com o SMRP, nas melhores indústrias esse indicador fica abaixo de 1,5%, ou seja, o valor do estoque de materiais e peças é menor que 1,5% do Custo de Reposição do Ativo (RAV).

A redução no custo de manutenção por unidade produzida irá melhorar o OEE, a Eficácia Global de Equipamentos.

Isso porque esse indicador irá incorporar o impacto de quebras e indisponibilidade de maquinários na análise de eficácia do custo de manutenção em relação aos resultados da empresa.

O custo do consumo energético pode melhorar entre 5% a 10% dependendo do programa de manutenção adotado.

Quanto maior a participação da manutenção preventiva e preditiva, melhor a eficiência energética da indústria.

AUMENTO DE PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO

Entre as causas da perda de produtividade da mão de obra estão: esperar por peças de reposição; esperar por instruções, informações, desenhos técnicos; esperar para que a máquina seja desligada para receber manutenção; correr de um reparo de emergência para outro…

Com o trabalho estruturado e sistematizado, processos claros e documentados, equipe treinada, além de sistema informatizado de gestão da manutenção, fica bem mais fácil.

Além disso, está comprovada a melhora na produtividade da equipe de manutenção quando se usam técnicas básicas de gestão da manutenção como:

• Planejar o trabalho com antecedência;
• Programar as tarefas a designar os executores (operadores);
• Assegurar que as peças de reposição necessárias estejam disponíveis localmente;
• Coordenar que as ferramentas necessárias estejam disponíveis, no local necessário;
• Reduzir a manutenção emergencial trocando-a por preventiva e preditiva ao máximo possível.

REDUÇÃO DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO COM A MANUTENÇÃO PREDITIVA

O montante e variedade do estoque de peças de reposição e materiais vai depender da qualidade da gestão, do tamanho da operação, da idade da planta fabril, da estratégia de manutenção adotada, entre outros fatores.

Desse modo, com a manutenção preventiva, pode se começar a planejar esse estoque.

Tem dúvidas sobre a diferença entre gestão de ativos e gestão da manutenção? Leia sobre o assunto aqui.

No entanto, é no emprego de técnicas de preditiva que se pode antecipar o desgaste e risco de falhas para planejar a aquisição e reposição de peças, com grande retorno pela postergação dos desembolsos financeiros.

Além disso, somente com técnicas de preditiva é possível estender a vida útil de peças e componentes e diminuir ao máximo, senão eliminar, as paradas não programadas.

CUSTO DO CONSUMO ENERGÉTICO E REFUGO DE PRODUÇÃO

Assim, com a adoção de uma estratégia de manutenção ótima, combinando técnicas de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, é possível que a indústria consiga reduzir em até 10% os seus custos energéticos.

Dessa forma, isso inclui sistemas mecânicos, elétricos, de geração de vapor, hidráulicos ou pneumáticos.

Um processo de manutenção adequado, visando a condição ideal de operação de máquinas e equipamentos, terá, com certeza, impacto na qualidade da produção, reduzindo o refugo e, portanto, aumentando a produtividade e o lucro consequentemente.

As melhores indústrias estão trilhando o caminho do monitoramento da condição de máquinas e equipamentos para se manterem competitivas.

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