Como aumentar a confiabilidade dos ativos industriais?

Aumentar a confiabilidade dos ativos industriais é um dos maiores desafios para engenheiros e gestores de manutenção. A confiabilidade está diretamente ligada à capacidade de um equipamento cumprir sua função sem falhas durante o período planejado de operação. Dessa forma, quando baixa, ela compromete a produtividade, aumenta os custos de manutenção e coloca em risco a segurança da operação.

Falhas inesperadas resultam em paradas não programadas, perda de eficiência, retrabalho e até atrasos na entrega de pedidos. Além do impacto financeiro, uma planta com baixa confiabilidade transmite incerteza para toda a cadeia produtiva, gerando pressão sobre equipes de manutenção e reduzindo a competitividade da empresa no mercado. Por isso, medir e melhorar a confiabilidade não é apenas uma boa prática, mas uma necessidade estratégica.

Neste artigo, veremos como identificar os principais sinais de baixa confiabilidade, entender os indicadores utilizados para medi-la e aplicar estratégias eficazes para aumentar a confiabilidade. Ademais, mostraremos como as tecnologias da Indústria 4.0 e as soluções da Dynamox apoiam esse processo, tornando a manutenção mais inteligente, preditiva e orientada por dados.

Quais sinais indicam baixa confiabilidade nos ativos?

A baixa confiabilidade pode ser percebida por meio de indicadores e comportamentos recorrentes dos ativos. Assim, os sinais servem como alerta para engenheiros e gestores, indicando que a manutenção não está conseguindo prevenir falhas de forma eficaz. A seguir, confira os principais:

Índice alto de manutenção corretiva

Quando a maior parte das intervenções ocorre de forma emergencial, significa que a estratégia de manutenção é predominantemente reativa. Além de mais cara, a manutenção corretiva aumenta a exposição a riscos, reduz a previsibilidade da operação e consome recursos que poderiam ser aplicados em atividades de maior valor agregado. Ademais, empresas que mantêm esse perfil de atuação enfrentam maior dificuldade em aumentar a confiabilidade, pois não controlam seus processos tampouco otimizam recursos.

Custos de manutenção acima de 5% do RAV

O custo anual de manutenção comparado ao Valor de Reposição dos Ativos (RAV) é um indicador de benchmarking internacional. Acima de 5%, demonstra que os ativos estão gerando gastos excessivos em relação ao capital investido. Dessa forma, isso pode ocorrer por excesso de falhas, falta de padronização de procedimentos ou foco exagerado em corretivas. Além disso, empresas de classe mundial conseguem manter esse índice próximo a 3%, mostrando um uso muito mais eficiente dos ativos.

MTBF baixo

O MTBF (Mean Time Between Failures) mede o tempo médio entre falhas reparáveis. Quando esse valor é baixo, significa que o ativo não consegue operar por longos períodos sem apresentar problemas. Desse modo, compromete diretamente a confiabilidade da planta e aumenta a pressão sobre as equipes de manutenção, que precisam intervir com maior frequência. Assim, um MTBF baixo geralmente está associado à ausência de monitoramento contínuo ou de ações preventivas bem estruturadas.

Falhas recorrentes por causas básicas

Problemas como desalinhamento, desbalanceamento e lubrificação inadequada estão entre as principais causas de falhas mecânicas. Quando não tratadas de forma estruturada, essas condições se repetem constantemente, diminuindo a vida útil dos ativos e elevando os custos de manutenção. Logo, esse tipo de falha recorrente é um forte indicativo de que a confiabilidade não está sendo gerida de forma eficaz, já que se trata de problemas relativamente simples de monitorar e corrigir.

Baixa disponibilidade operacional

A confiabilidade está intimamente ligada à disponibilidade dos ativos. Assim, se os equipamentos críticos apresentam falhas frequentes, a produção perde capacidade de atender prazos e volumes planejados. Isso gera atrasos, perda de contratos e até comprometimento da reputação da empresa. 

Quais os principais indicadores de confiabilidade?

A confiabilidade dos ativos conta com indicadores específicos de manutenção, que avaliam o desempenho operacional e a eficiência das intervenções. Esses índices permitem identificar falhas recorrentes, monitorar a eficácia das equipes de manutenção e comparar resultados internos com benchmarks de mercado.

MTBF (Mean Time Between Failures)

O MTBF representa o tempo médio entre falhas reparáveis de um ativo. Ele mede a confiabilidade de operação, indicando por quanto tempo, em média, um equipamento funciona antes de apresentar uma falha.

Fórmula:

Exemplo: se um equipamento operou 1.000 horas no período e apresentou 5 falhas, o MTBF será 200 horas.

Portanto, quanto maior o MTBF, mais confiável é o ativo. Um MTBF baixo revela que o equipamento exige intervenções frequentes e não sustenta operação contínua por longos períodos.

MTTR (Mean Time to Repair)

O MTTR mede o tempo médio necessário para reparar um ativo após uma falha. Ele avalia a eficiência da manutenção e o impacto da indisponibilidade dos ativos na produção.

Fórmula:

Exemplo: se ocorreram 4 falhas e o tempo total de reparo foi de 40 horas, o MTTR será de 10 horas.

Ou seja, quanto menor o MTTR, mais ágil é a manutenção. Assim, reduzir esse indicador significa otimizar processos, treinar equipes e antecipar diagnósticos por meio da manutenção preditiva.

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

O OEE mede a eficácia global de um equipamento, considerando três fatores principais: disponibilidade, performance e qualidade. É um indicador essencial na manufatura discreta, onde há variabilidade de produtos e lotes.

Fórmula:

• Disponibilidade: proporção do tempo em que o ativo esteve efetivamente em operação.
• Performance: velocidade de produção comparada ao ideal.
• Qualidade: proporção de produtos sem defeitos.

Exemplo: se a Disponibilidade for 90%, a Performance 95% e a Qualidade 98%, o OEE será: 0,90 × 0,95 × 0,98 = 83,7%.

Dessa forma, valores baixos indicam perdas ocultas de produtividade, falhas recorrentes e baixa confiabilidade.

Custos de manutenção em % do RAV

Esse indicador relaciona os custos anuais de manutenção ao Valor de Reposição dos Ativos (RAV), permitindo avaliar se os gastos estão em níveis aceitáveis.

Fórmula:

Exemplo: se uma planta gasta R$5 milhões em manutenção por ano e o valor de reposição dos ativos é R$100 milhões, o índice será de 5%.

Logo, quanto menor o percentual, maior a eficiência do uso dos ativos. Além disso, comparar esse índice com benchmarks de mercado ajuda a identificar se a planta está gastando mais do que deveria em manutenção.

Como calcular a confiabilidade dos ativos?

A confiabilidade é definida como a probabilidade de um ativo desempenhar sua função sem falhas durante um intervalo de tempo específico. Esse cálculo é fundamental para a engenharia de manutenção, pois permite prever riscos de falha, otimizar planos de manutenção e apoiar decisões de investimento em renovação ou substituição de equipamentos.

O modelo mais utilizado parte da suposição de que as falhas seguem uma distribuição exponencial, na qual a confiabilidade depende diretamente do MTBF (Mean Time Between Failures). 

A fórmula é expressa da seguinte forma:

Onde:

• R(t) = confiabilidade no tempo t (em percentual)

• t = tempo de missão ou operação

• e = constante de Euler (≈ 2,71)

• λ (lambda) = taxa de falhas (inverso do MTBF → λ = 1/MTBF)

Por exemplo:

Se um ativo possui MTBF de 200 horas, sua taxa de falhas é λ = 1/200 = 0,005.

• Para 50 horas de operação:

• Para 150 horas de operação:

Ou seja, quanto maior o tempo de missão analisado, menor será a confiabilidade estimada.

Aplicações do cálculo de confiabilidade

O cálculo da confiabilidade não deve ser visto apenas como um exercício matemático, mas como uma ferramenta estratégica para a manutenção e a gestão de ativos. Ao traduzir probabilidades em informações práticas, ele orienta decisões que impactam diretamente a disponibilidade, os custos e a segurança operacional.

• Definição de janelas de manutenção: permite planejar intervenções preventivas ou preditivas em função da probabilidade aceitável de falha, otimizando paradas de produção.
• Comparação entre equipamentos e fornecedores: possibilita avaliar diferentes opções de ativos com base em dados objetivos, suportando decisões de compra.
• Gestão de risco em ativos críticos: ajuda a identificar quais equipamentos exigem maior atenção, considerando impacto na segurança, produtividade e custos.
• Otimização do estoque de sobressalentes: ao prever falhas com maior precisão, reduz-se a necessidade de estoques excessivos e os custos de capital imobilizado.

Na prática, o uso do cálculo de confiabilidade permite transformar dados históricos de falhas em previsões consistentes. Isso dá às empresas maior controle sobre seus ativos e cria condições para alinhar a manutenção às metas de produção e ao planejamento estratégico.

Limitações do cálculo de confiabilidade

Embora útil, esse modelo é uma simplificação que assume uma taxa de falhas constante, o que nem sempre corresponde à realidade. Assim, entre as principais limitações estão:

• Curva da banheira: ativos normalmente apresentam três fases, mortalidade infantil (taxa de falha alta no início), vida útil estável (taxa de falha constante) e desgaste (taxa crescente de falha). O cálculo de confiabilidade só é plenamente válido na fase estável.
• Dados históricos insuficientes: sem registros confiáveis de MTBF, os resultados podem ser pouco representativos.
• Variação entre modos de falha: diferentes causas podem impactar a confiabilidade de forma distinta, exigindo análises complementares como FMEA (Failure Modes and Effects Analysis).
• Necessidade de modelos avançados: em ativos complexos, a análise de Weibull oferece maior precisão, pois permite modelar diferentes distribuições de falha.

Portanto, as limitações reforçam que o cálculo de confiabilidade deve ser visto como parte de um conjunto de ferramentas. Para análises completas, é fundamental combinar modelos matemáticos com indicadores práticos, monitoramento contínuo e conhecimento técnico sobre os ativos.

Como garantir que os indicadores reflitam a realidade?

Para que os indicadores de confiabilidade sejam úteis, é fundamental que eles representem de forma precisa o desempenho real dos ativos. Do contrário, se aplicados de forma equivocada, podem gerar análises distorcidas e decisões incorretas. Assim, alguns cuidados essenciais incluem:

• Definir claramente o que constitui uma falha: é necessário padronizar critérios. Uma falha pode ser entendida como parada total do ativo, perda parcial de função ou até degradação de desempenho. Portanto, sem uma definição clara, o MTBF e outros índices perdem consistência.
• Determinar corretamente o período de análise: escolher intervalos de tempo muito curtos pode gerar distorções, enquanto períodos longos demais podem mascarar falhas críticas. Dessa forma, o ideal é alinhar a periodicidade da medição com o ciclo operacional do ativo e com a estratégia de manutenção.
• Realizar benchmarking industrial: comparar os indicadores internos com referências externas, como por exemplo os levantamentos da ABRAMAN e padrões internacionais (SMRP, ISO 14224), ajuda a avaliar se a confiabilidade da planta está em níveis competitivos.
• Evitar manipulação ou uso inadequado dos indicadores: métricas podem ser infladas ou ajustadas para parecerem melhores do que realmente são. Assim, para que os dados sejam confiáveis, é essencial manter a rastreabilidade, a transparência e a consistência no processo de coleta e análise.

Portanto, garantir que os indicadores de confiabilidade reflitam a realidade é essencial para que eles possam orientar decisões estratégicas. Mais do que calcular números, trata-se de criar consistência na coleta, padronização na análise e transparência nos resultados. Somente assim os indicadores deixam de ser estatísticas isoladas e tornam-se ferramentas confiáveis para aumentar a eficiência operacional e reduzir riscos.

Como aumentar a confiabilidade na prática?

Aumentar a confiabilidade depende de ações combinadas entre processos bem definidos, uso adequado de tecnologias e capacitação das equipes. Dessa forma, não existe uma única solução e sim, a soma de práticas consistentes que garante maior disponibilidade, redução de falhas e melhor aproveitamento do ciclo de vida dos ativos. A seguir, confira as principais práticas:

Padronização de procedimentos de manutenção

Procedimentos bem definidos e documentados reduzem a dependência da experiência individual dos técnicos, garantindo repetibilidade e segurança nas intervenções. Isso evita retrabalhos, diminui erros de execução e permite que novos colaboradores sejam treinados de forma mais eficiente. Além disso, a padronização contribui para maior previsibilidade de resultados e menor variação na qualidade da manutenção.

Manutenção preditiva baseada em dados

A manutenção preditiva utiliza sensores IoT para monitorar continuamente variáveis como vibração e temperatura. Esses dados são enviados a plataformas de análise em nuvem, onde algoritmos e inteligência artificial identificam sinais incipientes de falha. Dessa forma, a coleta manual e pontual é substituída por diagnósticos contínuos e automatizados, aumentando a confiabilidade dos ativos e reduzindo paradas não programadas.

Na Dynamox, por exemplo, essa abordagem é viabilizada por sensores sem fio, gateways e pelas Dynamox Platform que integram coleta, análise e gestão das informações em um único ecossistema.

Gestão estruturada de ativos

Seguir normas como a ISO 55000 e adotar metodologias de análise de criticidade garante que os ativos mais relevantes recebam prioridade na manutenção. Assim, o planejamento de janelas de intervenção com base em dados concretos permite alinhar a disponibilidade dos equipamentos com as metas produtivas, evitando interrupções desnecessárias e otimizando recursos.

Eliminação de causas crônicas de falhas

Grande parte das falhas recorrentes decorre de problemas básicos, como lubrificação inadequada, desalinhamento e desbalanceamento. Por isso, atacar essas causas de forma estruturada, com monitoramento adequado e manutenção preditiva, é essencial para aumentar a vida útil dos equipamentos. Ademais, essa prática reduz o número de ocorrências repetitivas e libera a equipe para focar em atividades de maior valor.

Adoção de tecnologias da Indústria 4.0

A integração de ativos físicos com sistemas digitais permite uma gestão de confiabilidade muito mais precisa. Ferramentas como por exemplo digital twins (gêmeos digitais) permitem simular cenários de falha e avaliar estratégias de manutenção antes de aplicá-las na prática. Além disso, a coleta contínua de dados e a interoperabilidade entre sistemas legados e plataformas modernas tornam a manutenção mais eficiente e estratégica, alinhada aos objetivos de produtividade e competitividade.

Como a Dynamox contribui para aumentar a confiabilidade?

Uma das maiores dificuldades enfrentadas pela indústria é transformar dados dispersos em informações úteis para reduzir falhas e aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos. Muitas plantas ainda dependem de inspeções manuais, planilhas isoladas ou estratégias corretivas que elevam custos e diminuem a competitividade. 

Por isso, a Dynamox atua justamente nesse ponto ao fornecer um ecossistema completo que transforma monitoramento em inteligência de manutenção:

• Sensores DynaLoggers e sensores Dynamox Lens: monitoram continuamente os dados de condições de ativos críticos, identificando sinais de falha incipientes.
• DynaGateways para coleta automatizada de dados: centralizam as informações dos sensores e enviam para análise em nuvem.
• Dynamox Platform: fornece dashboards, relatórios e alertas em tempo real, apoiando decisões baseadas em dados.
• DynaDetect (IA aplicada à manutenção): realiza diagnósticos automáticos de falhas, acelerando a resposta das equipes técnicas.
• DynaNeo (gêmeos digitais): consolida informações em um painel integrado, permitindo acompanhamento dos indicadores de saúde dos ativos e suporte à tomada de decisão.

Com essa integração, a Dynamox ajuda a transformar a manutenção em um processo estratégico. As empresas passam a operar com maior previsibilidade, reduzindo paradas não programadas, otimizando custos e, sobretudo, aumentando a confiabilidade dos ativos críticos.

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Perguntas frequentes sobre como aumentar a confiabilidade – FAQ

Qual a diferença entre disponibilidade e confiabilidade?

A disponibilidade mede o tempo em que um ativo está efetivamente disponível para operação em relação ao tempo planejado, enquanto a confiabilidade indica a capacidade do ativo de operar sem falhas durante um período de tempo específico. Em outras palavras, um equipamento pode ter alta disponibilidade porque é reparado rapidamente (baixo MTTR), mas ainda assim ser pouco confiável se falhar com frequência (baixo MTBF). Assim, ambos os conceitos estão relacionados, mas a confiabilidade atua na causa (reduzir falhas) e a disponibilidade reflete o efeito (tempo produtivo do ativo).

Como definir quais ativos priorizar no monitoramento?

A escolha deve ser guiada por uma análise de criticidade, que considera o impacto de cada ativo na segurança, na produção e nos custos da operação. Dessa forma, ativos críticos, com alto custo de parada, peças de reposição caras ou que afetam diretamente a linha de produção, devem ser os primeiros a receber monitoramento contínuo. Essa priorização garante maior retorno sobre o investimento e acelera os ganhos em confiabilidade.

A manutenção preditiva garante aumento imediato da confiabilidade?

A adoção da manutenção preditiva traz benefícios desde os primeiros meses, mas o aumento da confiabilidade ocorre de forma progressiva. Isso porque a estratégia depende da coleta de dados, do aprendizado dos algoritmos e da adaptação da equipe à nova cultura orientada por informações. Ao longo do tempo, falhas recorrentes são eliminadas, o MTBF aumenta e os custos de manutenção tendem a se estabilizar em níveis mais baixos. Portanto, o impacto não é instantâneo, mas sustentado e cumulativo.

É possível aumentar a confiabilidade sem grandes investimentos?

Sim. Embora tecnologias da Indústria 4.0 acelerem o processo, muitos avanços podem ser conquistados com medidas de gestão e organização. Assim, padronizar procedimentos de manutenção, capacitar equipes, corrigir causas básicas de falhas (como desalinhamento e lubrificação inadequada) e estabelecer indicadores consistentes, por exemplo, já contribui para ganhos significativos. Além disso, o uso gradual de sensores e plataformas digitais, começando por projetos-piloto em ativos críticos, permite aumentar a confiabilidade de forma escalonada e com investimentos controlados.