5 ferramentas para análise de falhas na manutenção

A análise de falhas faz parte do processo de manutenção. Isto é, descobrir o porquê da ocorrência da falha é fundamental para que se trate a causa e se faça a correção do problema de forma assertiva, o que torna a indústria mais eficiente e produtiva.

Segundo a NBR 5462, falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Essa mesma norma estabelece os princípios gerais da gestão da manutenção desde 1994, sendo, portanto, uma das mais importantes para a área.

E em se tratando de gestão da manutenção, é fundamental investigar a causa da falha. Assim, ao identificar a raiz do problema, pode-se evitar a repetição e também traçar um plano de manutenção preciso. Para isso, existem algumas ferramentas que ajudam nesse processo e permitem a análise de falhas na manutenção. Confira!

Análise de falhas na manutenção: conheça 5 ferramentas

Existem várias ferramentas que contribuem para a investigação do que pode ter ocasionado uma falha. A escolha entre elas (ou sua combinação) dependerá do que melhor se adequa ao objetivo em questão. Isto é, as técnicas vão mobilizar determinadas informações e oferecer os respectivos indícios do problema. Por isso, é importante ter clareza sobre o que se pretende e o funcionamento da ferramenta para melhor aproveitá-la.

Diagrama de Ishikawa

O Diagrama de Ishikawa é usado para estudar e identificar as causas de uma falha. Gera-se, assim, a oportunidade de correção ou o aprendizado para evitar futuras ocorrências. Com esta ferramenta, é possível otimizar o processo de resolução. Isto é, focar na solução da falha e não apenas nas consequências.

O método foi criado em 1943 por um engenheiro japonês, Kaoru Ishikawa. Além da ferramenta, Ishikawa publicou diversos livros e é considerado um dos maiores autores sobre gestão de qualidade.

Com o passar do tempo, o diagrama foi aperfeiçoado e a aplicação do modelo de causa e efeito se tornou aplicável para diferentes negócios e setores. Assim, o método se tornou bastante difundido e recebeu outros nomes. Dentre eles estão: Diagrama de Causa e Efeito, 6 Ms, Árvore de Causas e PDCA Espinha de Peixe. Apesar de algumas especificidades em uma ou outra, a essência da ferramenta é a mesma.

Como aplicar o Diagrama de Ishikawa

A aplicação do método é bastante simples. Mas, existem algumas etapas básicas para que se alcance o sucesso com a análise de falhas manutenção.

• 1º Selecione a falha ou processo a ser analisado

O primeiro passo é a escolha do que se pretende analisar. O Diagrama de Ishikawa permite entender a relação de causa e efeito, ou seja, o conjunto de fatores que geraram aquele resultado. Por isso, pode ser útil para compreender falhas e também processos ineficientes ou que apresentam muitos erros.

• 2° Desenhe a espinha de peixe

O próximo passo consiste em desenhar a estrutura da análise. Para isso, é preciso colocar na extrema direita da linha central o problema a ser investigado. A partir disso, é necessário escrever as possíveis causas primárias e secundárias nas linhas transversais.

• 3° Analise causa e efeito

Aqui é o momento de avaliar o conjunto das causas e elencar as mais críticas. Estabelecendo, assim, a priorização para a resolução de cada uma delas e, mais tarde, estudar os impactos de suas mudanças.

• 4º Planeje soluções

Depois da análise e definição de prioridades, é hora de planejar as soluções. Aqui vale desenhar um planejamento de ação, partindo dos pontos mais críticos e seguindo para os de menor criticidade. Além disso, é importante estabelecer os caminhos para isso, levantamento dos recursos necessários (se for o caso) e, claro, a definir o tempo para a execução.

• 5º Valide os resultados

Ao final, é imprescindível avaliar os resultados das mudanças. Dessa forma, será possível verificar se o método foi realizado de forma adequada e se as causas eram realmente aquelas. A análise deve ser recorrente e passar, portanto, por ajustes, caso não se identifique a melhora que se espera.

Análise dos 5 porquês

Talvez esse seja um dos mais simples métodos de análise de falhas, visto que basicamente a técnica consiste em construir respostas lógicas para os porquês. Assim, parte-se do problema e se faz perguntas para descobrir o que o ocasionou.

A ferramenta surgiu em 1950, desenvolvida pelo arquiteto do sistema Toyota de produção, Taiichi Ohno. A metodologia ganhou espaço em virtude sua eficiência e simplicidade na resolução de problemas internos.

Contudo, se a equipe não estiver preparada ou desconhecer os modos de falha mais comuns, é possível que a análise fique superficial ou aponte causas incorretas. Além disso, em se tratando de ativos, para alguns componentes o método dos porquês é adequado, já para outros com múltiplas possíveis causas, ele pode ser insuficiente.

Por exemplo, componentes que possuem parâmetros de construção e manutenção bem definidos podem se beneficiar da análise dos 5 porquês. Dentre eles, é possível citar os retentores, rolamentos e etc., visto que possuem modos de falha bem característicos e geralmente de causa única.

Contudo, falhas que tenham como causa questões humanas, organizacionais ou um conjunto de fatores podem não se beneficiar tanto da técnica. Neste caso, o indicado é pensar outro método de averiguação ou então associá-la a outras ferramentas.

Como aplicar a análise dos 5 porquês

• 1. Descreva o problema

O primeiro passo é descrever o problema. Isto é, um defeito de rolamento, ruídos estranhos no sistema hidráulico e etc. É fundamental que haja objetividade e clareza quanto a definição do problema, para que se possa descobrir a causa efetiva.

• 2° Pergunte os porquês

Neste momento pergunta-se o porquê do problema. E, na sequência, o porquê do porquê… A ideia é que ao final de 5 perguntas se obtenha a causa raiz do problema.

• 3º Planeje e implante as correções

Ao se descobrir a causa do problema é possível pensar em resoluções possíveis. Por exemplo, ao se descobrir que o ruído estranho no sistema hidráulico era um desgaste no retentor. Pode-se, então, planejar a substituição e implementar um planejamento de manutenção, se for o caso.

• 4º Avalie e Monitore

Se a resolução eliminou o problema, o método foi efetivo. Do contrário, ou a medida não foi efetiva ou não se chegou à causa correta. Por isso, é importante acompanhar o processo após a execução da ação para avaliar sua efetividade.

Análise da Árvore de Falha (AAF)

A AAF é uma ferramenta de mapeamento de possíveis cenários. Dessa forma, auxilia a gestão de ativos, ao documentar as possíveis falhas e mapear a probabilidade de ocorrência. Assim, aliado ao conceito de criticidade, o gestor pode tomar decisões sobre a escolha em relação ao modelo de manutenção, por exemplo, entre uma série de outras questões.

O método surgiu por volta de 1960 e continua sendo utilizado em diversos setores da indústria. A ferramenta possibilita o cálculo de probabilidade de ocorrência de eventos básicos. A partir dessas informações é possível construir o diagrama seguindo uma sequência lógica:

Como aplicar a análise da Árvore de Falhas

• 1º Defina o problema a ser analisado

No topo da árvore, deve-se colocar o problema ou a falha ser analisada. Ela deve ser objetiva e sucinta, de forma que seja possível delinear a linha lógica que a gerou. Por exemplo, uma parada da bomba de circulação de água.

• 2º Elenque os eventos causais intermediários

Nesta hora, defina os possíveis eventos intermediários que poderiam indicar uma falha. Neste exemplo, a parada da bomba pode ocorrer se qualquer um dos eventos básicos for satisfeito. Isto é, em um caso de parada de bomba, a causa pode ter sido uma cavitação, uma corrosão ou uma incrustação.

• 3º Levante os eventos causais principais

Um desdobramento ou segundo nível da Árvore de Falha deve apontar as causas-raiz. Ou seja, aquelas que provocaram os eventos intermediários. Por exemplo, no caso da cavitação, a causa é a pressão insuficiente na sucção da bomba ou transformação do líquido em vapor. Desse modo, as bolhas de ar geram tensão na bomba, causando danos mecânicos.

Leia mais sobre a análise da Árvore de Falha aqui.

Análise de Pareto

A análise de Pareto deu origem a ideia dos 80-20. Isto é, 80% dos problemas têm origem em 20% das causas. E, portanto, os 80% restantes causariam 20% dos problemas. Assim, o método permite entender e quantificar a causalidade dos eventos.

A ferramenta surgiu em 1941, desenvolvida por Vilfrido Pareto na Itália. Pareto foi um economista que constatou que 80% da riqueza de seu país se concentrava nas mãos de 20% da população, provocando desequilíbrios econômicos.

No caso da manutenção, o princípio é o memos: poucas causas geram a grande maioria das falhas. Por exemplo, quase 80% das falhas em transportadoras de correia têm praticamente apenas três causas.

Como aplicar a análise de Pareto

• 1° Liste o problema e as causas

O primeiro passo é levantar os problemas e as causas a partir da coleta e organização de dados. É possível selecionar um problema-chave, como uma falha em um transformador elétrico. A partir disso, levante as possíveis causas: defeito de fabricação, curto-circuito, envelhecimento, corrosão e etc.

1. 2º Ordene a lista de possíveis causas

Organize as causas da mais comum para a menos comum. Dessa forma, será possível averiguar as que são mais recorrentes e que merecem maior atenção ou correção o mais rápido possível.

• 3º Organize os dados

O terceiro passo consiste em organizar os dados em um gráfico de barras que relacione problemas x frequência. Ele servirá como base para o planejamento da manutenção e para a minimização ou resolução do problema.

Análise de falhas na manutenção: detecção automatizada

As quatro ferramentas apresentadas até o momento são bastante manuais e apresentam alto grau de subjetividade. Afinal, a decisão sobre a gestão da manutenção estará baseada em conhecimento técnico, experiências anteriores e até mesmo palpites.

Agora, profissionais que preferem tomar decisões com mais agilidade, assertividade e confiabilidade tendem a escolher ferramentas que oferecem maior exatidão. Uma das indicações nesse caso é a ferramenta de detecção automatizada da Dynamox (DynaDetect).

Embora o objetivo dele não seja analisar o cenário como um todo ou avaliar os fatores que geraram a falha, o DynaDetect é valioso para apontar o problema com precisão. Dessa forma, profissionais que desejam uma análise macro podem utilizá-lo em conjunto com as outras ferramentas para aumentar a assertividade e a agilidade do diagnóstico.

O DynaDetect atua, portanto, de forma especialista, analisando informações coletadas pelos sensores e diagnosticando diferentes modos de falhas rapidamente. Assim, é possível criar alertas categorizados por grau de criticidade e, caso haja alguma anomalia, o técnico será avisado. Além dos diagnósticos, gera laudos para mais agilidade no planejamento da manutenção.

Identificação automatizada de falhas

A ferramenta permite a identificação de falhas de diferentes tipos. Além disso, oferecendo informações detalhadas sobre a detecção. A partir disso, o processo de tomada de decisão se torna mais ágil e assertivo. A ferramenta é, portanto, uma poderosa aliada para a análise de falhas na manutenção.

Dentre as falhas detectadas automaticamente, estão:

O objetivo é, portanto, auxiliar e aumentar a confiabilidade e assertividade da análise técnica e apoiar o gestor no planejamento da manutenção de ativos e tomada de decisão. Neste contexto de milhares de dados coletados, é imprescindível que o analista consiga concentrar-se nas máquinas e nas medições que requerem a atenção de especialistas.