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Mantenimiento correctivo: ¿aliado o villano?
Según la Norma NBR-5462, el Mantenimiento Correctivo es el realizado después de ocurrida una avería, destinado a poner un ítem nuevamente en condiciones de realizar una función requerida, o sea, corregir un defecto o falla.
Representa el primer paradigma en la historia del Mantenimiento Industrial, cuando no existía otra metodología de mantenimiento, además de dejar operar una máquina hasta la falla.
TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Para comprender los tipos de Mantenimiento Correctivo, es necesario definir dos filosofías diferentes de mantenimiento: proactivo y reactivo.
El mantenimiento reactivo es la filosofía de operar hasta la falla y sus principales actividades se realizan solo después de la falla.
El mantenimiento proactivo busca anticiparse a la falla y sus principales actividades son la prevención, la detección y la eliminación de las causas raíz.
Incluso cuando la metodología adoptada para un determinado equipo es proactiva, sigue siendo susceptible de sufrir fallas imprevistas.
Como este equipo probablemente esté clasificado en un nivel de criticidad mayor, dichas fallas requieren tratamiento inmediato, siendo necesaria la aplicación del Mantenimiento Correctivo.
A partir de esta comprensión, dicha metodología puede dividirse en tres tipos:
- Mantenimiento Correctivo Reactivo: resultado de un plan de mantenimiento que prevé intervenciones solo cuando el equipo falla. Ya se prevé que la avería ocurrirá en algún momento.
Un ejemplo cotidiano son las bombillas, que dejamos funcionar hasta que se funden.
Cuando esto ocurre, realizamos un Mantenimiento Correctivo Reactivo sustituyendo la lámpara. En la industria, por ejemplo, tenemos una bomba para elevar el agua para un proceso no crítico y que opera hasta que pierde rendimiento debido a la erosión de su rotor.
El plan de mantenimiento prevé que hay que tener en existencias un rotor apto para sustituir al que ha fallado, después se para la bomba para realizar un Mantenimiento Correctivo Reactivo hasta que se recupere el rendimiento normal.
- Mantenimiento Correctivo Planificado: parte de un plan de mantenimiento proactivo, en el que el Mantenimiento Correctivo es el resultado del Mantenimiento Preventivo o Predictivo.
El Mantenimiento Correctivo Planificado se realiza para corregir defectos y evitar averías.
Siguiendo con el ejemplo de la bomba hidráulica, pero utilizada en un proceso crítico (como la alimentación de una caldera), un plan de Mantenimiento Preventivo puede planificar la parada para el Mantenimiento Correctivo del rotor dentro de periodos fijos de funcionamiento; o un plan de Mantenimiento Predictivo puede detectar el defecto en su fase incipiente, pronosticar la falla y determinar cuándo debe realizarse el Mantenimiento Correctivo.
- Mantenimiento Correctivo No Planificado: también tiene carácter reactivo, ya que actúa cuando la falla ocurre al azar, en un equipo sometido al mantenimiento proactivo.
La falla no es esperada y su ocurrencia afecta los planes de producción y mantenimiento, lo que la convierte en una emergencia. Su efecto se potencia aún más cuando el plan de mantenimiento trabaja ya con existencias reducidas de componentes de reposición, algo muy común en el mantenimiento proactivo.
Así, este tipo de Mantenimiento Correctivo es costoso, afecta a la seguridad, la calidad y la fiabilidad. Por lo tanto, es el único tipo de mantenimiento que queremos evitar bajo cualquier circunstancia.
Un ejemplo típico de Mantenimiento Correctivo No Planificado es el que se realiza en una cinta transportadora que sufre un sobrecalentamiento debido al bloqueo de los rodillos tras un periodo de desgaste no detectado de sus rodamientos.
En este caso, debe detenerse urgentemente para su corrección.
¿CUÁNDO APLICAR EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO REACTIVO?
El uso del Mantenimiento Correctivo Reactivo puede justificarse para máquinas con las siguientes características:
- Baja criticidad;
- Baja frecuencia de defectos;
- Bajo coste de reparación de fallos catastróficos.
La siguiente figura compara los costes de reparación y aplicación de tres diferentes metodologías de mantenimiento: Correctivo, Preventivo y Predictivo.
El Mantenimiento Correctivo Reactivo es el que tiene el costo de reparación más elevado porque las fallas suelen ser catastróficas y exigen la sustitución completa de los componentes.
En cambio, presenta el menor coste de aplicación, porque las actividades de mantenimiento son sencillas, poco instrumentadas y rápidas.
La estrategia de mantenimiento ideal es aquella que puede aplicar todas estas diferentes metodologías de forma adecuada a la naturaleza de cada equipo, alcanzando resultados eficientes.
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO REACTIVO PARA SU EMPRESA
Vivimos en un escenario de alta competitividad en el mercado, por lo que, para destacarse con respecto a la competencia, es necesario buscar siempre las mejores prácticas.
Como el Mantenimiento Correctivo No Planificado siempre es indeseado y el Mantenimiento Correctivo Planificado forma parte de un sistema de mantenimiento más complejo, tratamos de explorar cómo el Mantenimiento Correctivo Reactivo puede ser utilizado como aliado de su empresa.
Comenzaremos enumerando las principales ventajas de esta metodología:
- Disminución de los costes de mantenimiento;
- Posibilita que el equipo de mantenimiento concentre sus recursos en los equipos críticos;
- Se puede utilizar como punto de partida de la implantación de un Sistema de Mantenimiento.
DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO REACTIVO
Debido a su alto nivel de incertidumbre, el Mantenimiento Correctivo Reactivo presenta algunas desventajas que deben tenerse en cuenta en el plan de mantenimiento:
- Determinar el tipo de mantenimiento más adecuado para un equipo es en sí mismo un gran reto, por lo que el Mantenimiento Reactivo plantea muchos riesgos desconocidos;
- Provoca paradas de producción;
- Normalmente, exige disponer de existencias de piezas de repuesto;
- Puede tener un coste de mantenimiento elevado cuando exige equipos subcontratados y la adquisición urgente de piezas agotadas;
- Los costes de reparación son aún más elevados en las fases de fallas iniciales y desgaste de la vida útil de la máquina.
Por último, los mejores resultados se obtienen realmente cuando existe una excelente integración entre el Mantenimiento Correctivo Reactivo y las metodologías de mantenimiento proactivo.
BUENAS PRÁCTICAS PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO REACTIVO
Para conseguir estos resultados, hay que conocer las buenas prácticas del Mantenimiento Correctivo Reactivo. Asegúrese de que su producción está alineada con lo siguiente:
- El Mantenimiento Correctivo Reactivo no significa ausencia de actividades esenciales de mantenimiento periódico. Las inspecciones visuales y las lubricaciones dentro de las especificaciones deben incluirse en cualquier plan de mantenimiento.
- Mantenga un historial de fallas de los equipos, ya que es una forma fácil y de bajo costo de entender su comportamiento, planear existencias, identificar fallas críticas e incluso estimar periodos de ocurrencia de algunas averías.
- Según las buenas prácticas previstas en el concepto de Producción de Clase Mundial – WCM (del inglés, World Class Manufacturing), el mantenimiento planificado debe representar al menos el 90% de todas las actividades de mantenimiento y, por lo menos, el 90% de las actividades planificadas deben ser ejecutadas.
- Todas las intervenciones de Mantenimiento Correctivo deben ser realizadas por profesionales bien formados. Una intervención mal realizada puede ser el origen de otras degradaciones que evolucionen hacia una avería en el futuro, aumentando, así, los costes de reparación y disminuyendo la eficiencia del plan de mantenimiento.
- Si la frecuencia de las averías empieza a aumentar y los costes de mantenimiento también, habrá que replantearse si el Mantenimiento Correctivo Reactivo sigue siendo la metodología más adecuada para el caso. Puede ser más conveniente avanzar hacia un concepto de mantenimiento proactivo.
¿CÓMO AVANZAR HACIA PARADIGMAS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO?
A depender del nivel de madurez de los sistemas de gestión de una empresa, es posible que sus programas de mantenimiento sigan limitándose al paradigma del Mantenimiento Correctivo Reactivo.
Es decir, esta acaba siendo la única metodología utilizada, aunque no sea la más ventajosa.
Esto representa una gran oportunidad para empezar a madurar el sistema de gestión, rompiendo paradigmas en los programas de mantenimiento.
El primer paso para romper un paradigma es hacer una evaluación de las pérdidas asociadas al Mantenimiento Correctivo Reactivo.
Cuestiónese:
- ¿Cuánta producción, calidad, nivel de seguridad, tiempo y dinero está perdiendo su empresa directa e indirectamente debido a las paradas no planificadas de las máquinas?
- ¿Cuál será el retorno de la inversión en un sistema de mantenimiento más eficaz?
Las respuestas a estas preguntas pueden ser sorprendentes e influir en las decisiones en el ámbito de la gestión.
Se sabe que los paradigmas de mantenimiento proactivo disminuyen significativamente las pérdidas en diversos sectores de una empresa.
Sin embargo, es fácil llegar a la conclusión de que es necesaria una evolución del paradigma de mantenimiento.
Como en todos los casos de cambio de cultura a nivel gerencial, el verdadero reto es convencer e implicar a toda la empresa en esta evolución.
Ahora, con el equipo involucrado, hay que crear el plan de mantenimiento, involucrando las metodologías proactivas y reactivas, tomando decisiones sobre cuáles equipos permanecerán en Mantenimiento Correctivo Reactivo y cuáles serán migrados al Mantenimiento Preventivo/Predictivo.
Una herramienta diseñada para apoyar estas decisiones es el método ABC, que clasifica las máquinas según su nivel de criticidad.
En el caso de las máquinas críticas, suele estar justificado aplicar un Mantenimiento Predictivo, basado en el monitoreo continuo de su estado, lo que permite trazar los patrones de funcionamiento del activo y detectar rápidamente anomalías, así como diagnosticar defectos a tiempo para planificar las actividades de mantenimiento.
Una de las formas más efectivas de trazar estos patrones es a través de la medición de datos de vibración y temperatura de componentes específicos de las máquinas.
La necesidad de instrumentar las actividades de mantenimiento de forma inmediata conlleva dos preocupaciones para el gestor acostumbrado al Mantenimiento Correctivo Reactivo: la elevada inversión inicial y la necesidad de formar a su equipo para analizar los datos generados.
Afortunadamente, las tecnologías orientadas a la Industria 4.0 abren un abanico de posibilidades para superar estos dos retos.
En cuanto a la inversión inicial, las tecnologías IoT, el internet de las cosas, también identificadas como industria 4.0, disponen de soluciones de teledetección para monitorear la salud de los componentes de las máquinas de forma sencilla y asequible.
A la vez, estas tecnologías tienen capacidad de telemetría, es decir, miden datos de vibración y temperatura y los transmiten a distancia, sin necesidad de cableado de sensores.
Los datos pueden almacenarse mediante computación en nube y accederse a ellos en una plataforma en línea desde cualquier lugar del mundo.
Así, una empresa con un sistema de mantenimiento maduro, que aún no disponga de analistas de datos de vibración y temperatura, puede externalizar fácilmente el trabajo de monitoreo de los datos y diagnóstico de defectos.
Este concepto se conoce como Monitorización y Diagnóstico Remotos, en el que los analistas no necesitan ir al campo para recolectar los datos, que se adquieren y monitorean en tiempo real, para detectar anomalías.
ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA SU INDUSTRIA
La Solución Dynamox es una potente herramienta de mantenimiento predictivo, que actúa para aumentar la disponibilidad de la maquinaria y disminuir las acciones de mantenimiento correctivo reactivo.
La solución dispone de un datalogger con sensores para monitorear el estado de vibración y calentamiento de máquinas y componentes.
Además de monitorear las tendencias de fallas, permite definir alertas e incluso realizar diagnósticos remotos con la ayuda de un ingeniero especializado en análisis de vibraciones.
Todo ello para que las intervenciones de mantenimiento puedan planificarse de forma asertiva.
Conozca más sobre la solución completa y vea cómo Dynamox puede ayudarle en su estrategia y planificación de mantenimiento.
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Casos de éxito
Casos reales de socios que utilizan la Solución Dynamox
