Efectividad de las estrategias de mantenimiento en la industria

ABRAMAN – Asociación Brasileña de Mantenimiento y Gestión de Activos – trae, en su Documento Nacional, una investigación que representa una muestra de la industria nacional.

Un indicador de que aproximadamente el 5% de los ingresos brutos de la industria se gasta en mantenimiento.

La industria de transformación es un ambiente diversificado de fábricas y modelos operacionales que pueden tener su competitividad evaluada de diversas formas.

Hay industrias que evalúan el coste de mantenimiento como parte del coste total de producción.

Lo cierto es que hay pocos datos disponibles para segmentos industriales específicos, especialmente en Brasil, de qué factor de representatividad sería adecuado para el cálculo porcentual del coste de mantenimiento.

Se imagina que cada industria o sector industrial busca la mejor estrategia o combinación de técnicas de mantenimiento que generen lo que consideran los mejores resultados.

Debido a su relevancia, los costes de mantenimiento se reflejarán en el resultado financiero de una organización.

Los tres principales ítems de este coste son: mano de obra, materiales (piezas de recambio) y costes con servicios subcontratados.

En este texto, trataremos de dos indicadores para evaluar la efectividad de la estrategia de mantenimiento: el coste de mantenimiento en función del Valor de Reposición de los Activos (RAV, por su sigla en inglés) y la Eficacia Global de los Equipos (OEE, por su sigla en inglés).

COSTE DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN DEL VALOR DE REPOSICIÓN DE LOS ACTIVOS

Existen entidades internacionales que evalúan la eficacia de los programas de mantenimiento, como porcentaje del valor de reposición de los activos o RAV – Replacement of Asset Value.

El Valor de Reemplazo del Activo es una forma de auditar los programas de mantenimiento, estableciendo la representatividad del costo anual de mantenimiento en relación con el valor de un reemplazo completo del activo.

De este modo, el mantenimiento se convierte en una fracción del coste total de adquisición del activo.

Cuanto menor sea esta proporción, mayor será el valor generado por el programa de mantenimiento para la organización.

El método para encontrar el RAV se define por:

1. La suma de todos los costes de mantenimiento relacionados con un activo o conjunto de activos a lo largo de un año.
2. Se multiplica esa cifra por 100.
3. Se divide el resultado del primer y segundo ítem por el coste total de reposición del activo.

¿Qué porcentaje es aceptable? Un coste de mantenimiento del 3% del RAV situaría las prácticas de mantenimiento de esta industria entre las mejores del mundo.

Sin embargo, esta es una cuestión a la que debe responder cada organización. Lo cierto es que el índice depende de la estrategia de mantenimiento aplicada.

Si la industria en cuestión trabaja con mantenimiento reactivo -correctivo, se arregla cuando se rompe- este índice puede alcanzar cerca de una quinta parte del RAV anual, según la estadounidense The Maintenance Phoenix y, en el caso del mantenimiento proactivo –preventivo y predictivo– puede llegar al 1,4%.

No hay que olvidar que, al igual que se reduce el coste del mantenimiento, la productividad y la calidad de la producción aumentan con la implantación de un plan de mantenimiento proactivo.

Las industrias que adoptan el mantenimiento proactivo, como el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o MCC -del inglés RBM: Reability Based Maintenance-, para sus activos más importantes, maximizarán la productividad de esos activos a lo largo de su vida útil. Sin embargo, el MCC no se realiza solo.

Es necesario que los equipos de mantenimiento y operación de máquinas trabajen juntos y utilicen todos los recursos a su disposición para identificar y reparar fallas potencialmente agresivos antes de que se produzcan.

OEE -OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS- O ETE -EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO

ETE es uno de los componentes fundamentales del  Mantenimiento Productivo Total TPM (del inglés Total Productive Maintenance) y se define como el porcentaje de tiempo en el que la industria (maquinaria o conjunto de maquinaria) es capaz de producir, a plena capacidad, productos dentro de la especificación establecida.

Su índice perfecto, y utópico, sería el 100% del tiempo. En otras palabras, mide la diferencia entre el rendimiento real y el potencial de una unidad de producción. Su fórmula se define generalmente por:

OEE (%) = Disponibilidad (%) x Rendimiento Eficaz (%) x Índice de Calidad (%), donde:

• Disponibilidad: porcentaje de tiempo en el que hubo efectivamente producción;
• Rendimiento Eficaz: del tiempo que produjo, con qué rapidez produjo los artículos;
• Calidad: de las unidades producidas, qué porcentaje fue aceptado para la venta.

El ETE es un indicador interesante porque las pérdidas de disponibilidad pueden deberse tanto a prácticas operativas como de mantenimiento y, por lo tanto, estimula a estos dos equipos a trabajar juntos. Además de indicar cuántas pérdidas se produjeron, indica dónde se produjeron.

La ETE dirige la atención a la pérdida potencial en comparación con la tasa posible (100%).

Permite analizar todas las oportunidades de mejora y elegir las que pueden proporcionar un mayor regreso para alcanzar las metas de producción y, en consecuencia, satisfacer las necesidades del cliente, al menos en lo relativo a la calidad del producto y plazo de entrega.

Las industrias tienen una asignación de su presupuesto total de mantenimiento entre correctivo, preventivo y predictivo.

Lo que se debe buscar es reducir el mantenimiento reactivo y trabajar de forma proactiva con la anticipación de fallas y averías para mejorar la productividad de los activos y alcanzar los objetivos de producción.

Si el uso de equipos para monitorear la fiabilidad de las máquinas aún no está generalizado, es porque factores como el coste, la disponibilidad, la facilidad de uso y la dificultad de acceso a los datos monitoreados se interponen en el camino.

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