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Detectando falla en rodamiento de una bomba de agua

20 de octubre de 2022

Los fallos en los rodamientos de las bombas de agua son problemas habituales y suelen causar dolores de cabeza a los equipos de mantenimiento de diversos sectores.

En el caso de las bombas de captación de agua de la presa de Gelado, de la empresa Vale, en Parauapebas , Estado de Paraná el asunto no fue diferente. Un fallo detectado por teledetección en un rodamiento evitó una parada inesperada de la operación.

Las bombas de agua son equipos utilizados para filtrar el mineral fino. La actividad se produce cuando se envía el lodo del material extraído a la línea de producción, donde la bomba ayuda en el proceso de separación, una etapa muy importante para la reventa del mineral.

En cuestiones operativas, está la dificultad de acceso de un equipo a otro, ya que la distancia entre ellos es de 15 km.

Por ello, el desplazamiento de los técnicos dificulta el proceso de mantenimiento y aumenta en horas las reparaciones necesarias.

Con base en este análisis, se implementó un proyecto de monitoreo remoto de las bombas, con el objetivo de mejorar la eficiencia operativa y disminuir considerablemente el índice de fallas presentadas en los equipos.

El alto índice de fallas en el equipo provenía de los problemas presentados en los rodamientos de las bombas y fue la alerta necesaria para que el equipo de mantenimiento actuara de forma acertada en estos defectos.

Según la historia, este tipo de averías se traduce en fallas recurrentes del equipo que perjudican todo el proceso de filtración.

Ganancias de aplicación y uso de la tecnología en la bomba

Con la monitorización remota de los sensores y el gráfico interactivo, el seguimiento y el análisis del estado de los equipos se hicieron más asertivos.

La evolución en cascada, una técnica de visualización disponible en la Plataforma DynaPredict fue esencial en el proceso de diagnóstico de la evolución de los modos de fallo.

Entre los beneficios del proyecto, el mayor es lo acertado del seguimiento a distancia y la anticipación de los fallos.

Según Felipe Pimenta, experto técnico en mantenimiento predictivo II, “la visualización de las interfaces y las diversas formas de análisis con rangos de frecuencia de la plataforma fueron cruciales.

La autocorrelación es una herramienta que utilizamos mucho para obtener señales e impactos de defectos en los cojinetes de las bombas”, dice.

Los sensores aportaron un mayor acierto en el mantenimiento y redujeron la dificultad de acceso y el tiempo de desplazamiento de los técnicos en las reparaciones necesarias.

Así, el equipo de mantenimiento obtuvo ganancias en seguridad, horas-hombre (H/H), programación de acciones con el PCM y economía de gasolina.

También, para Felipe “los resultados del proyecto fueron enormes y se evidenciaron en el panel de informes que utilizamos para realizar todos los servicios, impactando positivamente en nuestros KPIs y generando ganancias millonarias”.

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