5 herramientas para el análisis de fallas en mantenimiento

El análisis de fallas forma parte del proceso de mantenimiento. Es decir, descubrir por qué ocurrió una falla es esencial para tratar la causa y corregir el problema de forma asertiva, lo que hace que la industria sea más eficiente y productiva.

Según la NBR 5462 -normativa técnica brasileña que establece los principios generales de la gestión del mantenimiento en las empresas-, falla es el fin de la capacidad de un ítem de cumplir la función requerida. Esta misma normativa establece los principios generales de la gestión de mantenimiento desde 1994 y, por lo tanto, es una de las más importantes del área.

Y cuando se trata de la gestión del mantenimiento, es esencial investigar la causa de la falla. Al identificar la causa raíz del problema, se puede evitar que se repita y elaborar un plan de mantenimiento preciso. Para ello, existen algunas herramientas que ayudan en este proceso y permiten analizar las fallas de mantenimiento. ¡Echa un vistazo a continuación!  

Análisis de fallas de mantenimiento: conoce 5 herramientas

Existen varias herramientas que ayudan a investigar qué puede haber causado una falla. La elección entre ellas (o su combinación) dependerá de lo que mejor se adapte al objetivo en cuestión. En otras palabras, las técnicas movilizarán determinada información y ofrecerán los respectivos indicios del problema. Por eso, es importante tener claro qué se busca y cómo funciona la herramienta para sacarle el máximo partido.

Diagrama de Ishikawa

El Diagrama de Ishikawa se utiliza para estudiar e identificar las causas de una falla. De este modo, se crea la oportunidad de corregir o aprender con el fin de evitar que se produzcan en el futuro. Con esta herramienta, es posible optimizar el proceso de resolución. En otras palabras, centrarse en la resolución de la avería y no solo en sus consecuencias.

El método fue creado en 1943 por un ingeniero japonés, Kaoru Ishikawa. Además de la herramienta, Ishikawa publicó varios libros y está considerado como uno de los mayores autores sobre gestión de la calidad.

Con el tiempo, el diagrama se fue perfeccionando y la aplicación del modelo de causa y efecto pasó a ser aplicable a diferentes empresas y sectores. Como resultado, el método se generalizó y recibió otros nombres. Entre ellos: Diagrama de Causa y Efecto, 6 Ms, Árbol de Causas y PDCA de Espina de Pescado. A pesar de algunas especificidades en uno u otro, la esencia de la herramienta es la misma.

Cómo aplicar el Diagrama de Ishikawa

Aplicar el método es bastante sencillo. Pero hay algunos pasos básicos para lograr el éxito con el análisis de fallas de mantenimiento.

• 1º Selecciona la falla o proceso a analizar
  El primer paso es elegir lo que se quiere analizar. El Diagrama de Ishikawa permite comprender la relación causa-efecto, es decir, el conjunto de factores que generaron ese resultado. Por esta razón, puede ser útil tanto para comprender las fallas como los procesos ineficaces o con muchos errores.
• 2° Dibuja la espina de pescado
  El siguiente paso consiste en dibujar la estructura del análisis. Para ello, sitúe el problema a investigar en el extremo derecho de la línea central. A partir de ahí, hay que escribir las posibles causas primarias y secundarias en las líneas transversales.
• 3° Analiza la causa y el efecto
  Este es el momento de evaluar todas las causas y enumerar las más críticas. De esta forma, podrás priorizar la resolución de cada una de ellas y estudiar posteriormente los impactos de los cambios.
• 4º Planifica soluciones
  Después de analizar y priorizar, es el momento de planificar las soluciones. Aquí, merece la pena elaborar un plan de acción, empezando por los puntos más críticos y siguiendo por los menos críticos. Además, es importante establecer las formas en que se llevará a cabo, estudiar los recursos necesarios (si procede) y, por supuesto, definir el calendario de aplicación.
• 5º Valida los resultados
  Al final, es fundamental evaluar los resultados de los cambios. De este modo, se podrá comprobar si el método se ha llevado a cabo correctamente y si las causas eran realmente las correctas. El análisis debe ser recurrente y ajustarse si no se identifica la mejora esperada.

Analiza los 5 porqués

Este es quizás uno de los métodos más sencillos de análisis de fallas, ya que la técnica consiste básicamente en construir respuestas lógicas a los porqués. Se parte del problema y se formulan preguntas para averiguar las causas.

La herramienta fue desarrollada en 1950 por el arquitecto del sistema de producción Toyota, Taiichi Ohno. La metodología ganó terreno por su eficacia y sencillez a la hora de resolver problemas internos.

Sin embargo, si el equipo no está preparado o desconoce los modos de falla más comunes, es posible que el análisis sea superficial o apunte a causas incorrectas. Además, cuando se trata de activos, para algunos componentes el método del porqué es adecuado, mientras que para otros con múltiples causas posibles puede ser insuficiente.

Por ejemplo, los componentes que tienen parámetros de construcción y mantenimiento bien definidos pueden beneficiarse del análisis de los 5 porqués. Entre ellos se encuentran los retenedores, los rodamientos, etc., ya que tienen modos de falla bien caracterizados y generalmente de causa única.

Sin embargo, las fallas causadas por cuestiones humanas u organizativas o por una combinación de factores pueden no beneficiarse tanto de la técnica. En este caso, es mejor considerar otro método de investigación o combinarlo con otras herramientas.

Cómo aplicar el análisis de los 5 porqués 

• 1° Describe el problema
  El primer paso consiste en describir el problema. Es decir, un defecto en los rodamientos, ruidos extraños en el sistema hidráulico, etc. Es esencial ser objetivo y claro en la definición del problema para descubrir la causa real.
• 2° Pregunta por qué y continua
  En este punto, pregúntate por qué ha surgido el problema. Y luego el porqué del porqué… La idea es que al final de cinco preguntas llegues a la causa raíz del problema.   
• 3. Planifica y aplica correcciones
  Una vez descubierta la causa del problema, puedes pensar en posibles soluciones. Por ejemplo, si descubres que el ruido extraño en el sistema hidráulico es un retenedor desgastado, entonces, puedes planificar su sustitución y aplicar un programa de mantenimiento, si es necesario.
• 4. Evalúa y monitorea
  Si la resolución eliminó el problema, el método fue eficaz. Si no, o la medida no fue eficaz o no se encontró la causa correcta. Por lo tanto, es importante supervisar el proceso una vez realizada la acción para evaluar su eficacia.

Análisis del Árbol de Fallas (FTA)

El FTA es una herramienta para trazar posibles escenarios. De ese modo, ayuda a la gestión de activos, documentando las posibles fallas y estableciendo la probabilidad de que se produzcan. Así, combinado con el concepto de criticidad, el gestor puede tomar decisiones sobre la elección del modelo de mantenimiento, por ejemplo, entre otras muchas cuestiones.

El método se originó en torno a 1960 y sigue utilizándose en diversos sectores de la industria. La herramienta permite calcular la probabilidad de que se produzcan sucesos básicos. A partir de esta información, es posible construir el diagrama siguiendo una secuencia lógica:

Cómo aplicar el Análisis del Árbol de Fallas 

• 1. Define el problema a analizar
  El problema o la falla por analizar debe situarse en la parte superior del árbol. Debe ser objetivo y sucinto, de forma que sea posible delimitar la línea lógica que lo ha generado. Por ejemplo, la avería de una bomba de circulación de agua.
• 2. Enumera los eventos causales intermedios
  En este punto, define los posibles sucesos intermedios que podrían indicar una falla. En este ejemplo, la bomba podría pararse si se cumple cualquiera de los sucesos básicos. En otras palabras, en un caso de parada de la bomba, la causa podría haber sido la cavitación, la corrosión o el ensuciamiento.
• 3. Plantea los principales eventos causales
  Un desglose o segundo nivel del Árbol de Fallas debe señalar las causas raíz. Es decir, las que provocaron los sucesos intermedios. Por ejemplo, en el caso de la cavitación, la causa es una presión insuficiente en la aspiración de la bomba o la transformación del líquido en vapor. Las burbujas de aire generan entonces tensión en la bomba, causando daños mecánicos.
  Lee más sobre el análisis del Árbol de Fallas aquí.

Análisis de Pareto

El análisis de Pareto dio origen a la idea del 80-20. En otras palabras, el 80% de los problemas provienen del 20% de las causas. Por lo tanto, el 80% restante causa el 20% de los problemas. El método permite, así, comprender y cuantificar la causalidad de los eventos.

La herramienta fue desarrollada por Vilfredo Pareto en Italia en 1941. Pareto era un economista que se dio cuenta de que el 80% de la riqueza de su país se concentraba en manos del 20% de la población, lo que provocaba desequilibrios económicos.

En el caso del mantenimiento, el principio es el mismo: unas pocas causas generan la inmensa mayoría de las fallas. Por ejemplo, casi el 80% de las fallas de las cintas transportadoras tienen sólo tres causas.

En el caso del mantenimiento, el principio es el mismo: unas pocas causas generan la inmensa mayoría de las fallas. Por ejemplo, casi el 80% de las fallas de las cintas transportadoras tienen sólo tres causas.

Cómo aplicar el análisis de Pareto

1° Enumera el problema y las causas

El primer paso consiste en enumerar los problemas y las causas recolectando y organizando los datos. Se puede seleccionar un problema clave, como una falla en un transformador eléctrico. A partir de ahí, enumera las posibles causas: defecto de fabricación, cortocircuito, envejecimiento, corrosión, etc.

2° Ordena la lista de causas posibles

Organiza las causas de la más común a la menos común. De este modo, será posible determinar cuáles son más recurrentes y cuáles merecen mayor atención o corrección lo antes posible.

3° Organiza los datos

El tercer paso consiste en organizar los datos en un gráfico de barras que relacione problemas x frecuencia. Esto servirá de base para la planificación del mantenimiento y para minimizar o solucionar el problema.

Análisis de fallas en mantenimiento: detección automatizada

Las cuatro herramientas presentadas hasta ahora son bastante manuales y tienen un alto grado de subjetividad. Al fin y al cabo, la decisión sobre la gestión del mantenimiento se basará en conocimientos técnicos, experiencia previa e incluso corazonadas.

Ahora bien, los profesionales que prefieren tomar decisiones de forma más rápida, asertiva y fiable tienden a elegir herramientas que ofrezcan una mayor precisión. Una indicación, en este caso, es la herramienta de detección automatizada de Dynamox (DynaDetect).

Aunque su propósito no es analizar el escenario en su conjunto ni evaluar los factores que provocaron la falla, DynaDetect es valiosa para localizar el problema con precisión. De este modo, los profesionales que deseen un macroanálisis pueden utilizarlo junto con otras herramientas para aumentar la asertividad y rapidez del diagnóstico.

Así pues, DynaDetect actúa de forma especializada, analizando la información recolectada por los sensores y diagnosticando rápidamente los distintos modos de falla. Así, es posible crear alertas categorizadas por grado de criticidad y, en caso de anomalía, el técnico recibirá una notificación. Además de los diagnósticos, genera informes para agilizar la planificación del mantenimiento.

Identificación automatizada de fallas

La herramienta permite identificar fallas de distintos tipos. También proporciona información detallada sobre la detección. Esto hace que el proceso de toma de decisiones sea más ágil y asertivo. La herramienta es, por lo tanto, un poderoso aliado para el análisis de fallas en el mantenimiento.

Entre las fallas detectadas automáticamente se encuentran: 

El objetivo es, por lo tanto, ayudar y aumentar la fiabilidad y asertividad del análisis técnico, además de apoyar al gestor en la planificación del mantenimiento de los activos y la toma de decisiones. En este contexto de miles de datos recolectados, es esencial que el analista pueda centrarse en las máquinas y mediciones que requieren la atención de especialistas.