Tipos de lubrificantes industriais: como escolher o ideal?

Os tipos de lubrificantes industriais influenciam diretamente a vida útil e a performance dos ativos.

Óleos, graxas e lubrificantes atuam de formas diferentes na redução do atrito, no controle do desgaste, na dissipação de calor, contra contaminação e na preservação das superfícies em contato.

Por isso, entender suas características é essencial para evitar escolhas genéricas e aplicar o produto mais adequado a cada condição de trabalho.

Além de reduzir atrito e desgaste, a lubrificação industrial ajuda a controlar o aquecimento, proteger componentes e evitar falhas mecânicas associadas à aplicação inadequada.

Dessa forma, ela deve ser tratada como uma prática técnica e estratégica da manutenção, não apenas como uma atividade operacional de rotina.

Neste artigo, você vai entender quais são os principais tipos de lubrificantes industriais, incluindo óleos, graxas e lubrificantes, além dos critérios para escolher a opção mais adequada para cada aplicação.

Vamos abordar também os métodos de lubrificação industrial, os erros mais comuns no processo e como a gestão de lubrificação se conecta à confiabilidade dos ativos e à manutenção preditiva.

Quais são os principais tipos de lubrificantes industriais?

Os lubrificantes industriais são geralmente divididos em três tipos principais: líquidos, pastosos e sólidos. Cada um possui características próprias de aplicação, resistência e desempenho. Confira a seguir:

Lubrificantes líquidos: óleos industriais

Óleos minerais

Derivados do refino do petróleo, são amplamente utilizados na indústria devido ao bom desempenho geral e ao custo competitivo.

Além disso, podem receber aditivos para melhorar a resistência à oxidação, à corrosão e ao desgaste.

São aplicados em sistemas hidráulicos, redutores, compressores, turbinas e máquinas rotativas.

Para esse tipo de aplicação, a viscosidade do óleo é um fator determinante na seleção, sendo classificada segundo a escala ISO VG (ISO 3448) — que estabelece graus como ISO VG 32, 46, 68, 100, 220 e 320 com base na viscosidade cinemática a 40 °C.

Óleos graxos

Derivados de fontes vegetais ou animais, possuem boa lubricidade e aderência ao filme lubrificante.

Costumam ser usados em aplicações de baixa velocidade, alta carga ou atrito limite, como guias, correntes, barramentos deslizantes e algumas operações de usinagem.

Óleos compostos

Combinam óleo mineral, frações de óleos graxos e aditivos. Essa formulação busca unir a estabilidade do óleo mineral à maior lubricidade e aderência dos óleos graxos.

São indicados para aplicações específicas de baixa velocidade, alta carga e atrito limite, como algumas guias, correntes e sistemas com necessidade de maior aderência. Para engrenagens abertas, a seleção deve considerar lubrificantes específicos para essa aplicação, conforme carga, velocidade, método de aplicação e recomendação do fabricante.

Para engrenagens industriais fechadas, a ISO 6743-6 classifica os lubrificantes da família C, enquanto a ISO 12925-1:2024 estabelece especificações para lubrificantes de sistemas de engrenagens fechadas.

Lubrificantes pastosos: graxas industriais

De acordo com a NLGI (National Lubricating Grease Institute), os lubrificantes pastosos, também chamados de semissólido ou semifluidos, são uma mistura de três componentes principais: fluido lubrificante, aditivos e espessante — sendo o espessante o elemento que diferencia a graxa dos lubrificantes líquidos, conferindo-lhe consistência semissólida.

As graxas industriais são indicadas quando é importante manter o lubrificante no ponto de aplicação por mais tempo, reduzindo o escoamento e favorecendo a proteção das superfícies.

Além disso, as graxas podem ser classificadas principalmente por dois critérios:

Tipo de óleo base: pode ser (1) mineral, (2) sintético ou (3) semissintético. O óleo base influencia a estabilidade térmica, a resistência à oxidação e o desempenho em condições severas.

Tipo de espessante: pode ser (1) sabão convencional, (2) sabão complexo ou (3) não sabão. O espessante interfere em características como resistência à água, estabilidade mecânica, aderência e faixa de temperatura de trabalho.

A consistência das graxas é usualmente expressa pelo grau NLGI, que vai de 000 a 6, com base na penetração trabalhada medida por métodos como ASTM D217 ou ISO 2137.

A consistência das graxas é usualmente expressa pelo grau NLGI, que vai de 000 (muito fluida) a 6 (muito espessa), sendo definido pelo teste de penetração de cone segundo a ASTM D217 ou ISO 2137.

Essa classificação, estabelecida pela NLGI, é bastante utilizada como referência na indústria para seleção e especificação de graxas. 

A ISO 12924 complementa esse referencial ao estabelecer especificações técnicas para graxas lubrificantes da família X, enquanto a ISO 6743-9 classifica as graxas por família e condição de uso e aplicação.

Por isso, as graxas industriais são comuns em aplicações como rolamentos, mancais, pinos, articulações, cruzetas, juntas, acoplamentos e pontos com acesso difícil ou longos intervalos de relubrificação.

Lubrificantes sólidos

Os lubrificantes sólidos são materiais aplicados entre superfícies em contato para reduzir o atrito quando óleos e graxas não conseguem manter desempenho adequado.

Eles são usados principalmente em condições severas, como alta temperatura, alta carga, baixa velocidade, vácuo, presença de poeira ou dificuldade de relubrificação.

Entre os materiais mais utilizados estão grafite, bissulfeto de molibdênio (MoS₂), PTFE e alguns óxidos ou compostos sólidos. 

Esses materiais também são incorporados como aditivos em graxas especiais para aplicações extremas, conforme descrito pela NLGI no contexto de formulações com cargas sólidas.

Como escolher o lubrificante industrial certo para cada aplicação?

A escolha do lubrificante certo depende das condições reais de operação do ativo. Portanto, além do tipo de lubrificante, é necessário avaliar os seguintes fatores:

• Temperatura de operação: influencia a viscosidade, a fluidez, a estabilidade térmica e a resistência à oxidação. Óleos parafínicos, por exemplo, tendem a apresentar maior estabilidade em altas temperaturas. Já os naftênicos costumam ter melhor fluidez em baixas temperaturas.
• Exigências regulatórias e ambiente de trabalho: em segmentos como cosméticos, farmacêuticos e borrachas técnicas, pode ser necessário priorizar bases com baixos teores de HPAs, ou seja, hidrocarbonetos policíclicos aromáticos. Em aplicações com contato incidental com alimentos ou produtos regulados, a norma ISO 21469 define os requisitos de higiene para lubrificantes usados nesses ambientes. Além disso, o ambiente deve ser avaliado quanto à presença de água, poeira, agentes químicos ou risco de contaminação. Para fluidos hidráulicos em contextos ambientalmente sensíveis, a ISO 15380:2023 estabelece requisitos para fluidos hidráulicos ambientalmente aceitáveis nas categorias HETG, HEPG, HEES e HEPR. 
• Custo x performance: a escolha deve considerar se o processo exige alta estabilidade e maior vida útil, justificando bases de maior desempenho, ou se uma solução mais simples e econômica já atende com segurança às condições de trabalho.
• Compatibilidade com o ativo e com o processo: é preciso avaliar recomendações do fabricante, materiais de vedação, tipo de componente, histórico de aplicação e possibilidade de mistura com lubrificantes usados anteriormente. Em sistemas hidráulicos, a norma ISO 4406 define o código de contaminação por partículas sólidas em fluidos, sendo utilizada para controle da limpeza do óleo em serviço — um fator relevante tanto na seleção quanto no monitoramento do lubrificante.

Dessa forma, a seleção correta evita decisões baseadas apenas em preço ou disponibilidade em estoque.

Métodos de lubrificação industrial

Na indústria, os principais métodos são a lubrificação manual ou mecânica, semiautomática ou automática. E pode ser feita no sistema individual, ponto a ponto ou centralizada.  

Essa escolha influencia a padronização do processo, a frequência de aplicação, a quantidade de lubrificante utilizada e o controle das atividades de manutenção.

A seguir, entenda a diferença:

Lubrificação manual ou mecânica

A lubrificação manual ou mecânica é realizada diretamente pelo técnico em cada ponto do ativo. Para isso, são utilizadas engraxadeiras, bombas de graxa, aplicadores manuais ou recipientes específicos para óleo e graça.

Nesse modelo, a frequência, a quantidade aplicada e o registro da atividade dependem da rotina operacional e do controle da equipe de manutenção. Portanto, é um método que exige procedimentos definidos para garantir consistência na aplicação.

Lubrificação centralizada ou automática

A lubrificação centralizada ou automática é um sistema que distribui lubrificante para múltiplos pontos de aplicação a partir de uma unidade central.

Nesse modelo, óleo ou graxa são enviados por meio de bombas, mangueiras, válvulas e linhas de distribuição conectadas aos pontos de lubrificação do equipamento.

Dessa maneira, a aplicação ocorre de maneira padronizada e com menor dependência da lubrificação manual, especialmente em ativos com grande quantidade de pontos de relubrificação.

Erros mais comuns na lubrificação industrial

Mesmo com um bom plano de manutenção, alguns erros na lubrificação industrial ainda podem comprometer o desempenho dos ativos.

Os mais comuns envolvem a quantidade aplicada, escolha do produto, contaminação e mistura inadequada entre lubrificantes.

Excesso ou falta de lubrificante

A falta de lubrificante pode impedir a formação adequada da película protetora entre as superfícies. Como consequência, há aumento de atrito, temperatura e desgaste.

Por outro lado, o excesso também gera problemas. Em aplicações com graxa, por exemplo, a aplicação acima do necessário pode causar superaquecimento, aumento de resistência ao movimento e danos em vedações.

Uso do tipo errado de lubrificante

O uso do tipo errado de lubrificante ocorre quando o produto não é compatível com as condições reais de operação. Isso inclui temperatura, carga, velocidade, ambiente de trabalho e tipo de componente.

Nesse cenário, o lubrificante pode perder desempenho, não formar a película adequada ou não resistir às exigências do processo.

Portanto, a escolha deve seguir as recomendações técnicas e o histórico de aplicação do ativo.

Contaminação e mistura inadequada

A contaminação por água, poeira, partículas sólidas ou resíduos do processo reduz a eficiência do lubrificante e acelera sua degradação.

Segundo a NLGI, a mistura de graxas incompatíveis pode alterar a consistência do produto e comprometer a proteção das superfícies. Por isso, quando a troca de produto for inevitável, recomenda-se realizar testes de compatibilidade conforme a ASTM D6185 antes da aplicação.

Além disso, é importante manter identificação correta, armazenamento adequado e procedimentos definidos para troca ou reposição.

Como a gestão de lubrificação se conecta à manutenção preditiva?

A gestão de lubrificação se conecta à manutenção preditiva quando a aplicação de lubrificantes passa a considerar a condição real dos ativos, e não apenas frequências fixas. 

Nesse cenário, dados como vibração, temperatura, histórico de aplicação e criticidade ajudam a definir prioridades e orientar intervenções.

Essa abordagem é conhecida como CBM (Condition Based Maintenance), uma estratégia para monitorar a condição de lubrificantes em serviço e prever falhas com base em dados operacionais, e não apenas em intervalos de tempo preestabelecidos.

Esse monitoramento online e contínuo da condição do ativo, realizado conforme a estratégia de coleta, oferece uma segurança adicional para avaliar a efetividade dos planos baseados no tempo.

Assim, além dos planos de relubrificação baseados no tempo, a manutenção preditiva indica quando o problema tende a ocorrer, qual é sua natureza e, por meio de uma análise aprofundada, como resolvê-lo. 

Por meio dos laudos emitidos a partir da análise da condição do ativo, é possível identificar se existem problemas com a lubrificação: falta, excesso ou aplicação incorreta.

Dessa maneira, a lubrificação ganha ainda mais força nas medidas proativas de prevenção de falhas.

Essa integração permite responder a perguntas importantes para a manutenção:

• Quais ativos exigem maior atenção?
• A frequência de lubrificação está adequada?
• Houve melhora após a relubrificação?
• Existem sinais recorrentes associados à lubrificação inadequada?

Com isso, a lubrificação deixa de ser uma atividade isolada e torna-se parte de um ciclo de melhoria contínua: monitorar, aplicar, verificar o resultado e ajustar o plano.

Esse raciocínio abre espaço para soluções que conectam monitoramento de condição e lubrificação automática, como a integração entre Dynamox e Perma.

Vale ressaltar que, além da análise de vibração, é possível recorrer a técnicas como a análise de óleo. 

Nessa abordagem, após a coleta do material efetivamente aplicado no ativo, são medidos seus aspectos funcionais, características específicas e partículas presentes, o que também indica possíveis falhas e o grau de degradação do sistema.

A análise de óleo atua, portanto, como uma técnica preditiva complementar no processo de tomada de decisão sobre a lubrificação — contribuindo para o aprimoramento dos planos, o ajuste das frequências e, quando necessário, a escolha de outro tipo de lubrificante ou método de aplicação.

Como a Dynamox apoia a gestão e o monitoramento da lubrificação?

A Dynamox, especialista em manutenção preditiva, integra sistemas de lubrificação e análise de óleo para automatizar a lubrificação com base na condição real do ativo, de forma online e contínua.

Um exemplo de sistema que funciona de forma autônoma é a combinação da Dynamox com lubrificadores monoponto.

É o caso da integração Dynamox + Perma, em que o monitoramento de condição é conectado à lubrificação automática.

Ele funciona como uma pequena bomba de lubrificante aplicada no próprio ponto de relubrificação, realizando a dosagem automática conforme a necessidade operacional e reduzindo a dependência da aplicação manual.

Por meio do monitoramento da condição do ativo realizado pela Dynamox, é possível criar uma automação que aciona o lubrificador monoponto para realizar uma purga — ou seja, a relubrificação — de forma remota, segura e com baixo custo.

Na prática, o processo ocorre da seguinte forma:

• Os sensores Dynamox monitoram a condição do ativo.
• A plataforma identifica alterações de comportamento, como aumento de vibração e temperatura.
• A análise indica se esse comportamento pode estar relacionado à lubrificação inadequada.
• A partir da própria Plataforma Dynamox, emite-se um sinal para acionar a purga do lubrificador Perma.
• A relubrificação ocorre automaticamente no ponto monitorado.
• O monitoramento contínuo permite avaliar se houve redução dos sintomas observados.

Tudo isso acontece dentro de uma única plataforma preditiva, com integração, automação e dados confiáveis para a tomada de decisão e o acompanhamento dos resultados. 

Veja abaixo como funciona:

Dessa forma, a lubrificação passa a fazer parte de um ecossistema mais conectado, unindo condição do ativo, aplicação automática e acompanhamento da efetividade da intervenção.

Quer integrar monitoramento de condição e lubrificação automática na sua operação? Conheça as soluções da Dynamox e veja como tornar sua estratégia de manutenção mais conectada e orientada por dados.

Perguntas frequentes sobre tipos de lubrificantes industriais – FAQ