Lubrificação remota: como a Vale eliminou 80% das corretivas em Salobo em parceria com a Dynamox

Imagine lubrificar um motor elétrico de 300 CV e 2,2 toneladas, instalado na posição vertical, em plena operação, sem enviar ninguém até o local. Com um clique, à distância, e só quando a condição real do equipamento pede.

Foi esse desafio que a Vale Metais Básicos (VBM) resolveu em conjunto com a Dynamox, na Mina do Salobo, em Marabá (PA), maior produtora de cobre do Brasil.

Em 15 meses, a operação enfrentou 645 horas de manutenção corretiva, 102 alertas de lubrificação emitidos pelo Centro de Monitoramento de Ativos (CMA) e 21 trocas de motores elétricos, um prejuízo de R$5,5 milhões em materiais e recursos.

O motivo, na maioria dos casos: queima de motores e desgaste prematuro de rolamentos por excesso, insuficiência ou contaminação do lubrificante.

Este é o caso de como a Vale, com a Dynamox e a Perma, saiu da lubrificação por tempo fixo para a lubrificação remota por condição, e o que isso significou em produtividade, qualidade e segurança.

➡️ Leia também: Lubrificação centralizada e lubrificação individual: qual utilizar na sua operação?

Um ativo caro demais para falhar

As Células de Flotação são o coração do processo de concentração de cobre em Salobo. 

É nelas que o mineral de interesse é separado do restante da rocha: tanques onde bolhas de ar carregam as partículas de cobre até a superfície, enquanto o material sem valor econômico afunda e segue para descarte.

Veja na imagem abaixo:

Cada uma das 52 unidades das Usinas 1 e 2 depende de um motor elétrico de 300 CV e 2,2 toneladas para manter o rotor em movimento constante.

É um ativo caro, crítico e, ao mesmo tempo, exposto a um ambiente hostil: calor elevado, agitação intensa da polpa e insuflação constante de ar.

Por que a lubrificação por tempo não funcionava mais

A equipe de manutenção de Salobo já sabia que lubrificação não é padrão: uma rotina fixa, baseada apenas no tempo, não era suficiente para o padrão de eficiência exigido pela operação. 

Era a condição real de cada equipamento, e não um calendário, que deveria definir como, quando e quanto lubrificar.

Três fatores tornavam essa realidade ainda mais evidente nas Células de Flotação:

• Altas temperaturas, combinadas a impelidores em rotação contínua e insuflação constante de ar, aceleram a degradação do lubrificante.
• Sujidade, com partículas finas de minério, poeira mineral e resíduos abrasivos, contamina o ponto de lubrificação a cada intervenção manual.
• Configuração vertical dos motores, que gera efeito centrífugo e desloca a graxa para o interior do equipamento, deixando os rolamentos mais sensíveis a excesso ou falta de lubrificante.

Não à toa, a Flotação concentrava 55% de todos os alertas de lubrificação emitidos pelo CMA na planta, muito à frente de transportadores (17%), prensagem (13%), britagem (7%), moagem (5%) e utilidades (3%).

Com planos de manutenção baseados em periodicidade fixa, o resultado era previsível: lubrificações corretivas constantes, muitas vezes paliativas e, em alguns casos, causadoras de novos problemas.

Os impactos apareciam em três frentes:

1. Perda de produtividade (alto consumo de horas-homem em intervenções e paradas não programadas);
2. Perda de qualidade (aplicação imprecisa de volume e risco de contaminação);
3. Exposição de colaboradores a riscos ergonômicos durante a lubrificação manual.

A solução: lubrificação remota por condição via CMA

A resposta da Dynamox, em conjunto com a Perma, foi integrar os lubrificadores automáticos à plataforma de gestão de ativos e ao Centro de Monitoramento de Ativos, permitindo acionar a lubrificação remotamente a partir da leitura contínua de vibração de cada motor.

Sem esse monitoramento de condição confiável e contínuo, sem uma plataforma pronta para integrar diferentes fornecedores e sem um time dedicado a transformar o desafio do cliente em solução, essa automação não existiria — essa é a diferença que a Dynamox faz nesse tipo de projeto.

O projeto foi construído em quatro etapas.

1. Mapeamento e análise técnica: levantamento dos ativos críticos, das condições operacionais de cada Célula de Flotação e definição do método de lubrificação mais adequado a cada ponto.

2. Arquitetura de integração: avaliação da compatibilidade técnica entre a plataforma de lubrificadores da Perma e a plataforma Dynamox, e validação da comunicação entre os dois sistemas.

3. Instalação e conectividade: cadastro dos pontos de instalação, configuração dos lubrificadores automáticos e do gateway, e testes de acionamento remoto das purgas.

4. Monitoramento da condição: integração completa à plataforma Dynamox, criação de um dashboard dedicado à gestão dos lubrificadores e desenho do fluxo de lubrificação remota via CMA.

Confira a seguir alguns exemplos:

Os resultados em 12 meses

Os resultados de produtividade, qualidade e segurança em apenas 1 ano foram expressivos:

Produtividade

• 804 horas-homem por ano liberadas de atividades manuais de lubrificação;
• 86% dessa mão de obra realocada para outras atividades;
• 80% de redução nas manutenções corretivas.

Qualidade

• Lubrificações remotas condicionadas à análise de vibração, e não mais a um calendário fixo;
• Lubrificante livre de contaminação, com dosagem ideal e ciclos automáticos;
• Gestão integrada de todo o processo, do alerta à validação da eficácia, em até 1 hora.

Segurança

• Eliminação da exposição de colaboradores a riscos durante lubrificações manuais;
• Redução dos riscos ergonômicos e da exposição a agentes químicos;
• Processos de manutenção mais previsíveis e seguros.

O ganho financeiro também apareceu onde a Vale menos esperava: US$16 milhões em recuperação metalúrgica, resultado direto de motores operando com confiabilidade restaurada nas Células de Flotação.

Quer conferir o caso completo? Veja o nosso podcast DynaTalks, em que Liliane Bruniavel, Analista Sênior no Centro de Monitoramento de Ativos da Vale Salobo, conta como a manutenção preditiva, a análise de vibração e a lubrificação por condição, em parceria com Perma e Dynamox, eliminaram 804 horas de trabalho manual:

O caso de Salobo mostra o que diferencia a Dynamox em campo: não entregamos sensores isolados, entregamos manutenção preditiva de ponta a ponta, do dado à decisão de lubrificar, trocar ou parar um ativo. 

Nossas certificações ISO 9001, 27001, 27701, 27017 e 27018 garantem segurança e governança de dados em cada integração — como a que viabilizou, junto com a Perma, a lubrificação remota.

Se a lubrificação da sua planta ainda depende de calendários fixos e rotinas manuais, fale com os especialistas da Dynamox e descubra como transformar dados de vibração em decisões de manutenção mais seguras e eficientes.