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A engenharia de confiabilidade na manutenção industrial é uma função relativamente recente e incorpora importantes avanços tecnológicos para contribuir na competitividade da indústria onde aplicada, agregando valor ao negócio.
Em seu amplo papel, ela tem várias e importantes funções:
Originária da década de 60 nos setores aeroespacial e militar, a engenharia de confiabilidade encontrou um campo fértil na manutenção industrial brasileira.
Neste mercado, setores de petroquímica, energia, mineração, papel e celulose estão se tornando referências em estabelecer modelos de análises de dados para obter o melhor retorno dos parques industriais instalados.
A internet industrial das coisas – IIoT – vai rapidamente acrescentar novas tecnologias e métodos para aumentar a eficácia da engenharia da confiabilidade.
Confiabilidade: a capacidade de um item, ou um sistema (de ativos), desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Geralmente expressa pelo indicador de MTBF, ou seja, o tempo médio entre falhas.
Disponibilidade: é uma função da confiabilidade e mantenabilidade. A capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função, durante um intervalo de tempo determinado.
Mantenabilidade: é uma medida da facilidade e rapidez com que um sistema ou equipamento pode ser restaurado ao estado operacional após uma falha.
Maior mantenabilidade implica em tempos de reparo reduzidos, por isso usualmente expressa pelo indicador MTTR, ou seja, o tempo médio para reparo.
A gestão de riscos é uma parte importante do processo de gestão de ativos.
Sua finalidade é compreender a causa, a probabilidade e consequências de eventos adversos e tornar aceitáveis, ou não, os riscos associados a esses eventos.
Aliás, a criticidade de um ativo é definida pela sua importância (valor) e vulnerabilidade para a organização, em caso de falha ou não desempenho de sua função esperada.
A referência na gestão de riscos é a Norma ABNT ISO 31000 – 2009 Gestão de riscos – Princípios e diretrizes.
Os gastos com manutenção em gerenciamento de risco, ou seja, o monitoramento da condição do maquinário e controle de processos, etc., devem estar diretamente relacionados à probabilidade da falha ocorrer e da gravidade das consequências dessas falhas.
Contudo, o monitoramento da condição é um processo de coleta e avaliação sistemática de dados para identificar mudanças de desempenho ou condição de um sistema de ativos, ou de seus componentes, de modo que ações de correção proativas possam ser planejadas de forma econômica para manter a confiabilidade.
Se disponibilidade de dados pode ser um desafio na gestão da manutenção e seus riscos, para a ABRAMAN, a partir de um histórico de seis meses de informações confiáveis já é possível fazer os cálculos para aplicação suficiente da engenharia da confiabilidade.
Entretanto, há várias técnicas preditivas que incorporadas à estratégia de manutenção proativa, irão contribuir significativamente para a confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade de maquinários industriais.
Então, entre as técnicas preditivas estão:
Há quatro tipos de análise de óleo: análise físico-química; análise de contaminações; espectrometria e ferrografia.
Busca identificar falhas em equipamentos e sistemas elétricos, equipamentos mecânicos estáticos e dinâmicos.
Enquanto a análise espectral gera uma fotografia de alta resolução, a análise estatística de série temporal gera um filme de baixa resolução, que por sua riqueza de dados, permite criar um verdadeiro prontuário da máquina.
A Solução Dynamox tem a capacidade de identificar a tendência de falha em máquinas e componentes monitorados, bem como realizar a análise espectral, com moderna tecnologia sem fio.
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