Como otimizar o diagnóstico de falhas em ativos  

Você trata adequadamente as falhas que ocorrem nos equipamentos? Na sua operação, como é feito este tipo de diagnóstico?

A verdade é que nas operações industriais podem ocorrer estratégias de manutenção ineficientes fazendo com que falhas em equipamentos se tornem eventos recorrentes.

Uma das consequências disso é a queda no rendimento e a qualidade da produção que podem ser afetados por anomalias ou paradas frequentes. 

Fazendo uma analogia, imagine uma pessoa com febre.

Alguém vai lá e lhe dá um antitérmico e acha que é o suficiente, uma vez a febre baixou, entretanto, em alguns dias, infelizmente, essa pessoa vem a ser internada devido grave infecção e complicações decorrentes.

Neste caso, apenas o sintoma foi tratado, mas não houve uma investigação para diagnosticar de fato qual era o problema que causou os aparentes danos.  

E quanto a saúde de seus ativos? Qual a relação?

Você trata adequadamente as falhas que ocorrem nos equipamentos sob sua gestão?

Os processos tratam apenas a febre dos ativos ou fazem um diagnóstico que visa identificar a causa da febre e medicar de forma certeira? 

Abaixo dicas para auxiliar na sua abordagem.

Identifique a origem do problema 

Os riscos de seguir sem uma análise adequada da origem da falha dispõe o ativo à repetição dessa falha.

Por isso, registre a ocorrência e em seguida verifique o histórico de inspeções do equipamento, confira o checklist ou pré uso diário, verifique se algum sintoma estava sendo relatado e se alguma anomalia havia sido notada. 

Esse pode ser seu ponto de partida para a investigação, se seu setor de manutenção não tem a prática de realizar checklists ou pré-uso, indique a necessidade de mudança.  

Converse com os operadores, questione quanto as anormalidades e comportamentos apresentados antes da falha.

Essa investigação é interessante para perceber as práticas, assim como o grau de comprometimento e responsabilidade com que os operadores utilizam o equipamento.

Aproveite para colher o máximo de informações possíveis no gemba (expressão japonesa utilizada para denominar o chão de fábrica), analisando o cenário apresentado.

Depois, verifique os procedimentos de utilização do ativo, reavalie o plano de manutenção e se necessário proponha alterações como ação de bloqueio.

Não aja de maneira intuitiva, não menospreze os detalhes.  

Melhore os processos do seu diagnóstico

Organize as informações e dados obtidos no processo anterior para chegar à raiz do problema. Nesta etapa, busque por ferramentas que poderão ajudar você facilitando a análise desses dados.

Como exemplo, a metodologia 5 Porquês, que possibilita fazer o desdobramento do problema até encontrar a causa raiz.

Outra ferramenta muito interessante é o Diagrama de Ishikawa, através dela você consegue desmembrar os fatores que podem ter contribuído para a ocorrência da falha.  

Uma vez observada, analisada e diagnosticada a falha, crie um plano de ação que impeça a reincidência da falha e estabeleça um prazo para verificar eficácia das ações tomadas.

Após a conclusão da análise, compartilhe o resultado dessa investigação com a equipe para que o problema não se repita. 

Saiba como a Solução DynaPredict pode te ajudar na melhoria do plano de manutenção da sua indústria, contribuindo para detecção precoce de falhas e evitando paradas inesperadas na linha de produção e acidentes, seguindo nosso propósito: “Segurança para pessoas. Confiabilidade e previsibilidade para ativos.”