Circuito de correias de britagem evita 4 bilhões em custos

Considerando a necessidade de melhoria, nas inspeções do circuito de correias de britagem, da Usina de Sossego e estabelecidas as causas das principais anomalias apresentadas no transportador de correia, foram instalados sensores e gateways na planta, em mais de 264 pontos para monitoramento remoto e contínuo do ativo.  

O objetivo do projeto era diminuir a ocorrência de problemas relacionados ao aquecimento dos motores, vazamentos de ar comprimido, a dificuldade de limpeza da engrenagem durante as inspeções preventivas, entre outros.  

A seguir, leia mais sobre o plano de melhoria idealizado pelo Grupo CCQ – Ajuste Fino, da Vale, atrelado a tecnologia da Dynamox. 

Histórico de Falhas

Via matriz de priorização, os problemas identificados na planta, foram divididos entre gravidade, urgência, tendência e autonomia.

Em destaque, tivemos a ocorrência de falhas em componentes do circuito de transportadores da britagem entre rotas de inspeção, obtendo maior pontuação e peso nas escalas de análise do problema. 

Após definida a prioridade, o intuito da equipe de preditiva era o de reduzir o número de ocorrências de falhas não sinalizadas entre as rotas de inspeção, melhorando a situação atual do modelo manual que estavam sendo realizadas quinzenalmente com coletores offline.  

Problemas no circuito de correias transportadoras

Devido o circuito de correias serem ativos dinâmicos que operam em regime constante, problemas como falha de lubrificação, contaminação por água e minério, mesmo que momentâneos podem gerar elevações de temperatura e vibração, evoluindo para um travamento mecânico e até mesmo um evento com parada corretiva. 

Rotas de inspeção realizadas quinzenalmente não são eficientes para a tratativa imediata desses eventos.

Daí vem a necessidade de uma coleta de dados de vibração e temperatura automatizada, que realize esse tipo de monitoramento de acordo com a variação rápida de comportamento de vibração e temperatura no momento em que ocorrem. 

Plano de ação para reparos

Para um tratamento efetivo na causa das falhas, um plano de ação foi elaborado e executado com as atividades de alinhamentos entre times e a instalação de sensores sem fio ao longo do transportador.

Devido a operação contínua do transportador e variações de comportamento das máquinas, o monitoramento contínuo de vibração e temperatura seria a opção mais eficiente. 

Após um estudo de implementação, feito pela equipe de preditiva da Usina, foram instalados um total de 264 pontos de monitoramento no circuito de correias de britagem primária.

As atividades do plano consistiam em realizar uma coleta de dados manual, seguida da instalação de sensores sem fio, coleta de dados sem riscos e a instalação de gateways. 

No decorrer do projeto, as atividades do plano de ação ocorreram com sucesso, resultando na criação de um dashboard de detecção automatizada, com sinalização de criticidade dos itens, acompanhamento e status dos ativos. 

Verificação dos ganhos

Em conjunto com a Dynamox, foi criado um dashboard de diagnóstico automatizado para obter sinalização de criticidade, acompanhamento e status da condição do ativo. 

Conforme histórico, em 2020 foram 188 falhas entre rotas quinzenais.

E, após aplicação do monitoramento remoto, as ocorrências de vibração ao serem mapeadas, receberam tratativas como alertas e envio de reportes automatizados para a tomada de decisão. 

Baseado na segurança operacional, a retirada dos inspetores de preditiva dos riscos de atividade de coleta de vibração e a redução de paradas corretivas foram os pilares principais para a escolha do acompanhamento contínuo do ativo: a otimização da produção aliada a segurança dos colaboradores. 

Em 2021, os eventos passaram a ser sinalizados na hora em que ocorriam, gerando alerta em todas as ocorrências de elevações de vibração acima do limite, com geração de alertas na plataforma e e-mail, deixando mais rápida a tomada de decisão.

Com isso, a meta definida no começo do projeto foi alcançada e o processo de automatização dos diagnósticos de falha foi concluído em 1 ano. 

Ainda sobre os ganhos, podemos pontuar:

• Diminuição de exposição dos inspetores à ruídos; 
• 4 bilhões de custo corretivo evitado; 
• 100% da equipe de preditiva da Usina retirada do ambiente de risco da atividade de coleta; 
• Diminuição de severidade da atividade de grave para leve; 
• Treinamento dos técnicos de preditiva; 
• Padronização da atividade. 

O sucesso do projeto representou a Usina de Sossego no Base Metals Maintenance Story 2021, afirmando o compromisso da Vale e Dynamox para com os processos de melhoria contínua da manutenção de ativos industriais. 

Se gostou desse conteúdo e se interessou pelo sistema, baixe o ebook 3 formas de detecção de falhas, disponíveis dentro da Plataforma DynaPredict Web, para te auxiliar na gestão de ativos.

Fonte: Vale