Agronegócio: Como economizar na manutenção?
De acordo a CNA, em 2016 o agronegócio representou 23% do PIB nacional. E, na pauta das exportações, o agronegócio representou 46% das receitas no primeiro semestre de 2017 de acordo com o Ministério da Agricultura, incluindo a celulose.
O agronegócio brasileiro está distante das crises que afetam outros setores da economia.
Está inserido no agronegócio a produção de grãos – soja, milho, arroz, feijão – a agropecuária, a cafeicultura, o algodão, o indústria de processamento de carnes – de bovinos, aves, suínos – a fruticultura, a pesca, a indústria da cana de açúcar – açúcar e álcool -, entre outros.
É um universo amplo, onde os altos índices de produtividade e o emprego de novas tecnologias são moeda corrente.
A agroindústria, inserida no conjunto do agronegócio nacional, conta com estruturas industriais diversificadas e, em grande parte voltadas para a produção de alimentos.
A manutenção de máquinas e equipamentos numa indústria de processamento de carnes, de produção de óleos vegetais, de margarinas, numa usina de açúcar e álcool é, como em outras estruturas industriais, absolutamente necessária para assegurar a confiabilidade dos ativos e contribuir na rentabilidade da indústria.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO (PCM)
O conceito de PCM vem da década de 40, do pós segunda guerra, no Japão.
Sua finalidade é garantir a confiabilidade e disponibilidade de ativos de produção da indústria com otimização dos recursos disponíveis para tal.
Uma das metodologias aplicáveis, simples e eficaz, é o Programa 5S, ou metodologia dos cinco sensos. Útil no planejamento e implementação de planos diversificados de manutenção, propõe a redução de desperdícios para o aumento da lucratividade, com as seguintes etapas:
- A coleta de dados;
- O mapeamento do processo;
- A implementação e padronização de procedimentos;
- O treinamento da equipe;
- A monitoria da execução do plano.
Inicialmente, é necessário ter uma listagem dos ativos utilizáveis no processo industrial, seu nome, local, especificações, funcionalidade, se exigem calibração, sua criticidade no processo produtivo e tempo de operação por dia são exemplos de detalhes.
Essas informações ajudam a separar e organizar todos os materiais necessários para realizar a manutenção, como manuais, ferramentas, partes e peças sobressalentes, bem como as placas e avisos do gerenciamento de risco, para o maquinário e para as equipes que o utilizam.
Os registros sobre ocorrências de falhas e frequência em que tenham ocorrido são dados primordiais.
Os manuais do maquinário devem ser entendidos, bem como revisitados os procedimentos de operação, sua manutenção, conservação e o seu catálogo de peças para especificações de reposição.
Por fim estabelecer os indicadores de desempenho para comprovar a eficácia do plano e estruturar o monitoramento.
PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA E PREDITIVA
A manutenção é um componente estratégico nas melhores organizações. A tendência percebida é o uso cada vez maior de técnicas de manutenção preditiva visando o aumento da disponibilidade e confiabilidade de máquinas.
Revisando os conceitos, manutenção preventiva é a manutenção que segue um plano previamente estabelecido, baseado em intervalos de tempo definidos.
E, a manutenção preditiva, como o nome diz, usa-se de técnicas e instrumentos para monitorar a saúde da máquina, ou seja, seu desempenho e indicadores de falhas potenciais, a fim de realizar manutenções pontuais no tempo certo e no menor custo possível.
Um plano de manutenção vai exigir informações dos ativos em uso, o que torna a gestão de ativos processo de relevância. Quanto maior o parque industrial, mais importante a gestão de ativos.
O usual no processo de manutenção industrial é o planejamento da manutenção preventiva e preditiva naquelas máquinas, equipamentos ou peças em que ela faz sentido.
Dependendo do tamanho da indústria um Sistema de Gestão da Manutenção é usado para registrar todo o processo de manutenção e seu acompanhamento. Um plano de manutenção vai variar de acordo com o tipo de indústria, o tamanho do parque de máquinas, a criticidade de itens deste parque, entre outros.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
A manutenção centrada na confiabilidade é uma das estratégias de manutenção industrial que visa a otimização do plano de manutenção.
Nela, a criticidade dos sistemas de ativos é mapeada e o foco está em minimizar falhas e assim aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos. A manutenção centrada na confiabilidade tem maior efetividade com a manutenção preditiva.
DIMENSIONAMENTO DA EQUIPE DE MANUTENÇÃO PARA A EXECUÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO
Sem uma equipe de manutenção bem selecionada e treinada, o esforço de definir criteriosamente um plano de manutenção não terá o mesmo resultado.
Sempre serão as pessoas, sua motivação, capacitação e liderança que vão executar as tarefas de manter um parque fabril disponível para entregar a produção, dia após dia.
Um dos subprodutos de um plano de manutenção bem feito, é o dimensionamento do trabalho a ser realizado ao longo do tempo.
Por isso, fazer uma coleta de informações, definir o processo de manutenção, a padronização de procedimentos, o registro do que foi feito e do que ainda precisa ser executado e, realizar acompanhamento sistemático é tão importante.
As tarefas de cada função e critérios de segurança na sua execução devem ser definidos e treinamentos feitos de forma continuada.
A equipe deve ser encorajada a dar o seu feedback do trabalho realizado, dos seus aprendizados para que a melhoria do processo e a própria revisão do plano de manutenção se tornem atividade contínua.
Um plano de manutenção preventiva e preditiva aumenta a segurança do trabalho porque previne acidentes.
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