Todo lo que hay que saber sobre las fallas de los rodamientos

El rodamiento es un componente esencial en el funcionamiento de diversas máquinas rotativas. Está presente no solo en plantas industriales, sino también en coches, aviones, así como en muchas otras aplicaciones habituales en nuestra vida cotidiana. Estos componentes están diseñados para permitir el movimiento rotativo, de manera que se evite el desgaste en el resto de la maquinaria conectada.

Sin embargo, los rodamientos son susceptibles a diversos tipos de fallas. Las causas son múltiples y se deben a la compresión mecánica o al desgaste físico de las piezas.

Clasificación de fallas e ISO 15243

Las fallas en los rodamientos son muchas y pueden producirse tanto por errores preoperativos como por errores cometidos durante el funcionamiento. Entre las fallas preoperativas están la erosión eléctrica causada por una tensión excesiva y la deformación plástica causada por una manipulación e instalación incorrectas.

Las demás categorías se refieren a las fallas operativas, es decir, todas las fallas que se producen después de la instalación del rodamiento. En este contexto, las fallas más recurrentes son: fatiga, corrosión, fuga de corriente y grieta térmica.

La norma ISO 15243 clasifica cada una de esas fallas en grupos y describe sus características y causas. Para obtener más informaciones, consulte la norma.

Principales causas de fallas en rodamientos

Muchas son las causas de fallas en rodamientos y pueden producirse de manera aislada o simultánea. De todos modos, es necesario estar atento a cualquier señal de defecto en esos componentes.

El origen de los problemas relacionados con las fallas en rodamientos está vinculado a factores preoperativos y fallos operativos. Entre las causas más comunes están:

• Lubricación inadecuada

Esa es la causa de falla más común en rodamientos. Ya sea insuficiente o en exceso, la lubricación es la causa más recurrente de fallas en los rodamientos. Por esta razón, es necesario ser juicioso al elegir un aceite lubricante, optando siempre por un producto de buena calidad, indicado por el mismo fabricante.

• Contaminación

Residuos de materiales como polvo, arena y agua pueden contaminar fácilmente los rodamientos y su lubricante. Estos residuos disminuyen la eficiencia de las piezas al aumentar la fricción entre ellas y la oxidación del componente. Generando, así, desgaste y sobrecalentamiento en el rodamiento.

• Desalineación

La desalineación en la instalación del rodamiento o en propio cojinete provoca desgaste por compresión mecánica en la dirección radial y axial del eje de rotación. Por ello, estar atento a la instalación del rodamiento y a la alineación de las máquinas es fundamental para mantener la vida útil de su rodamiento.

• Sobrecarga

A pesar de ser muy resistente, cada rodamiento está diseñado para soportar una carga determinada. Por lo tanto, evitar sobrecargar el rodamiento reduce la exposición a vibraciones excesivas.

• Instalación

La instalación incorrecta e incluso el impacto o el almacenamiento incorrecto de los componentes pueden provocar una falla prematura debido a la deformación de los componentes.

Cómo detectar fallas en los rodamientos

Ahora que ya conoce las principales causas de falla en los rodamientos, es importante estar atento a las señales de alerta de daños en este tipo de componentes. Estar un paso por delante en la detección de anomalías en su componente evita pérdidas operativas. El análisis de vibraciones puede ser un importante aliado en la detección temprana de fallas.

Las anomalías en rodamientos suelen detectarse analizando los componentes de alta frecuencia en los espectros de vibración, así como las señales de impacto en la forma de onda.

Las fallas también pueden identificarse mediante demodulación, utilizando la técnica de envolvente espectral que amplifica las frecuencias periódicas, resaltando más aún los defectos del componente.

Además, el gráfico de forma de onda permite la visualización de impactos y modulaciones, RMS, factor de cresta (FC) y curtosis (KURT). Se trata, por lo tanto, de una herramienta muy utilizada en la detección de fallos en jaulas.

Diferencias en el análisis de vibraciones

Existen en el mercado diversas técnicas de recolección de datos para el análisis de vibraciones, desde el uso de sensores cableados hasta sensores inalámbricos. Y, cada vez más, surgen nuevas técnicas de análisis para apoyar la planificación y ejecución del mantenimiento de los equipos en la industria.

A través de sensores inalámbricos es posible monitorear la condición de equipos a través de la pantalla del ordenador o del móvil. La solución DynaPredict, un sistema de monitoreo remoto del estado de los activos de Dynamox, es una alternativa para quienes se plantean confiar en el mantenimiento predictivo de los equipos.

En el caso del sistema DynaPredict, los intervalos pueden ser configurados de 1 a 60 minutos. Con esta técnica, además de obtener un número mucho mayor de muestras, se obtienen ventajas en términos de coste y seguridad.

Además de proporcionar gráficos de tendencias globales y espectros, la Plataforma DynaPredict Web también dispone de un banco de frecuencias (BPFO, BPFI, BSF y FTF) de casi 70 mil rodamientos de las principales marcas y modelos para facilitar la interpretación de los datos y agilizar el análisis de posibles fallas.

Y no se preocupe, ¡todavía hay mucho más!

El sistema DynaPredict, además de señalar las anomalías detectadas en el panel de supervisión, también emite alertas por correo electrónico a los responsables de la supervisión de los activos de la planta. Así, hay más tiempo para centrarse en el mantenimiento. 

¿Quiere saber más sobre cómo identificar fallos en los rodamientos? Lea también Cómo identificar fallos en las jaulas de rodamientos.