Cascatas 3D otimizam produção em indústria do agronegócio

Os sensores Dynamox apresentam um diferencial em relação à coleta e leitura de dados extraídos em seu monitoramento realizado em ativos industriais.

Por contarem com um sistema de sensoriamento nos três eixos axiais, é possível visualizar os dados coletados em forma de gráfico de cascata espectral em 3D. 

Os dados coletados de vibração e temperatura dos equipamentos são comunicados via bluetooth e enviados para a nuvem, e são utilizados para gerar os mais variados gráficos de visualização de forma simples e interativa, sendo uma inovação da Plataforma para análise posterior.

O equipamento a ser monitorado

O equipamento monitorado foi o plansifter, que consiste em uma peneira vibratória vertical acoplada a um motor elétrico, utilizada para realizar a separação de grãos na agroindústria.

Esse ativo desempenha uma função crítica dentro da fábrica e cada parada não programada dessa máquina leva mais de oito horas de reparo, afetando toda linha de produção e trazendo prejuízos altíssimos para a indústria, relacionados ao custo de manutenção necessária e horas/homem.

Só em 2021, ocorreram seis quebras do equipamento, o que gerou grandes perdas de produção.  

Com base nestes dados e pensando em buscar maneiras de se antecipar as falhas que o ativo vinha apresentando com frequência, a equipe técnica identificou os sensores da Dynamox, como opção para acompanhar o funcionamento da máquina em operação e identificar falhas em estágios iniciais. 

Com isso, foram instalados 60 sensores, sendo 4 em cada máquina.

Ou seja, cerca de 15 equipamentos monitorados, fazendo a medição de dados de vibração e temperatura remotamente. 

Resultados obtidos com a cascata espectral 3D

Com o auxílio de alertas de criticidade e do gráfico de cascata espectral 3D, a equipe técnica conseguiu atuar no ponto específico da falha e em menos de 2 meses, foram reparadas 6 anomalias, de 8 detectadas pelos sensores e software de manutenção. 

Os reparos trouxeram ganhos significativos na disponibilidade de peças e do ativo como um todo, segurança para os colaboradores que trabalham diretamente com a máquina, evitando altos custos de parada inesperadas.  

Em um dos exemplos temos o aumento dos parâmetros mensurados de temperatura indicando uma possível falha no motor elétrico.

O equipamento estava trabalhando a uma temperatura de 96°C, diminuindo a vida útil dos rolamentos e da isolação do enrolamento em cerca de 30%.

Foi constatado que o motor estava muito sujo e após limpeza os níveis de temperatura apresentaram uma redução de 46%, aumentando assim, a disponibilidade do equipamento.

Como grande diferencial da Dynamox em relação ao setor de sensoriamento, a empresa destaca que a tecnologia wireless utilizada pelos DynaLoggers teve um impacto favorável na decisão de aquisição dos sensores e que na prática se confirmou como um aspecto positivo, trazendo maior praticidade na implementação e utilização da solução proposta pela equipe de manutenção da Bunge.

Segundo Davi Carvalho, Técnico em Preditiva há mais de 10 anos, “a interface de fácil configuração e o gráfico de cascata 3D me surpreendeu pela assertividade de detecção da falha, além da diminuição de acidentes com os operadores.

O investimento em monitoramento contínuo foi a porta de entrada da nossa empresa na Indústria 4.0, destacando a Bunge como pioneira em monitoramento wireless”.

Confira outros cases de sucesso da Dynamox para saber mais sobre os benefícios do monitoramento contínuo de ativos na sua indústria.