Lubricación centralizada vs. lubricación individual: ¿cuál elegir para su operación?

La elección entre la lubricación centralizada y la lubricación individual (monopunto) influye directamente en la forma en que se controla la aplicación de lubricante en los activos industriales.

En muchos casos, las fallas relacionadas con la lubricación no se deben únicamente al producto utilizado, sino también a la cantidad aplicada, la frecuencia de relubricación, la contaminación y la dificultad para mantener el proceso estandarizado.

En este artículo, comprenderá las diferencias entre la lubricación centralizada y la individual, cuándo es más recomendada cada estrategia, qué factores deben considerarse al elegir el sistema de lubricación y cómo la integración entre el monitoreo de condición y la lubricación automática contribuye a una gestión de mantenimiento más eficiente.

¿Qué es la lubricación industrial y por qué es importante?

La lubricación industrial es el proceso de aplicación de aceites, grasas u otros lubricantes en los puntos de fricción de los equipos.

Su objetivo es reducir el contacto directo entre las superficies móviles, controlar la temperatura, evitar la contaminación y contribuir al funcionamiento adecuado de las máquinas.

En la práctica, el lubricante forma una fina película protectora entre los componentes, lo que genera un pequeño espacio y evita la fricción entre piezas metálicas, como rodamientos, cojinetes, engranajes, cadenas y acoplamientos. Esto ayuda a reducir el desgaste, proteger contra la corrosión y evitar que la fricción genere un calentamiento excesivo.

Asimismo, la lubricación también puede ayudar en la remoción de contaminantes y en la disipación de calor, según el tipo de lubricante y la aplicación.

Por ello, la elección del producto, la cantidad aplicada y la frecuencia de relubricación deben considerar la carga, velocidad, temperatura, entorno operativo y las recomendaciones del fabricante.

¿Cuáles son las principales causas de fallas relacionadas con la lubricación?

En primer lugar, es importante destacar que existen fallas causadas por una mala lubricación y fallas en la lubricación. Aunque parezcan similares, existe una diferencia importante entre ambos conceptos.

Fallas causadas por una mala lubricación

Se refiere a cómo la mala lubricación impacta directamente en el activo, degradando y dañando los componentes de la máquina.

Por ejemplo: un rodamiento falla y deja de girar debido al exceso de partículas de desgaste que bloquearon los elementos rodantes (bolas o rodillos), a causa de la falta de lubricación.

Fallas en la lubricación

Por otro lado, las fallas en la lubricación se refieren a las deficiencias en el plan o en el proceso de lubricación propiamente dicho.

Por ejemplo, el equipo recibe una mala lubricación debido a un error en el cálculo de la periodicidade del plan de relubricación o en la especificación del aceite adecuado.

Causas de las principales fallas

Gran parte de las fallas relacionadas con la lubricación industrial no se deben únicamente al lubricante utilizado, sino a la forma en que se ejecuta y controla el proceso.

En muchos casos, problemas como el desgaste prematuro, el calentamiento excesivo y las fallas mecánicas están asociados a la falta de estandarización y a la aplicación inadecuada del lubricante.

Entre las principales causas de fallas relacionadas con la lubricación, se destacan:

• Ausencia de un programa de lubricación bien definido;
• Especificación incorrecta del lubricante;
• Cantidad y frecuencia inadecuadas;
• Contaminación y mezcla de lubricantes;
• Almacenamiento, manipulación y método de aplicación inadecuados;
• Factores de diseño, operación y fallas humanas.

Estos problemas pueden comprometer diversos componentes, tales como:

• Rodamientos;
• Engranajes;
• Cojinetes;
• Bombas;
• Compresores;
• Sellos mecánicos.

De este modo, se incrementa el riesgo de fricción excesiva, sobrecalentamiento, desgaste acelerado y fallas no programadas.

¿Qué es la lubricación centralizada?

La lubricación centralizada es un sistema automatizado que distribuye lubricante a múltiples puntos de aplicación desde una unidad central.

En este modelo, el aceite o la grasa se envían mediante bombas, tuberías (mangueras), válvulas y líneas de distribución conectadas a los puntos de lubricación del equipo.

De este modo, la aplicación se realiza de manera estandarizada y con una menor dependencia de la lubricación manual, especialmente en activos con una gran cantidad de puntos de relubricación.

Estructura

La estructura de la lubricación centralizada puede incluir:

• Unidad de bombeo;
• Válvulas;
• Tuberías;
• Líneas de distribución conectadas a los puntos de aplicación.

De esta manera, estos componentes conducen el lubricante desde la estación central hacia los puntos definidos en el sistema.

Asimismo, la lubricación centralizada requiere una estructura de instalación más robusta. El propio sistema de lubricación necesita mantenimiento y revisiones periódicas para garantizar su integridad y funcionalidad.

Por lo tanto, factores como la distribución física de la planta (layout), la cantidad de puntos y el acceso a los activos deben considerarse al elegir este tipo de sistema.

¿Cuándo utilizar la lubricación centralizada?

En general, esta estrategia puede considerarse en:

• Activos con muchos puntos de lubricación: cuando existe la necesidad de distribuir lubricante a múltiples componentes de un mismo equipo o sistema.
• Operaciones con gran volumen de puntos: cuando la cantidad de activos dificulta el control de la rutina manual.
• Puntos de difícil acceso: cuando la aplicación manual exige un mayor esfuerzo operativo o la exposición de la persona encargada de la tarea.
• Necesidad de una amplia automatización: cuando la operación busca reducir la dependencia de la aplicación manual en múltiples puntos.

¿Qué es la lubricación individual o puntual?

La lubricación individual, también llamada lubricación puntual o localizada, se realiza directamente en cada punto del activo, sin utilizar una unidad central de distribución. En este modelo, cada componente recibe el lubricante de forma independiente.

Lubricación manual

En la aplicación manual, el técnico utiliza engrasadores o recipientes específicos para aceite y grasa.

Por lo tanto, la frecuencia, la cantidad aplicada y el registro de la actividad dependen de la rutina operativa y del control del personal de mantenimiento.

Lubricación automática monopunto

La lubricación automática monopunto utiliza dispositivos instalados directamente en el punto de aplicación.

Estos sistemas realizan la dosificación controlada del lubricante de forma automática, lo que reduce la necesidad de una intervención manual frecuente.

Un ejemplo de este modelo es el lubricador automático monopunto: un actuador instalado directamente en el punto de aplicación que realiza la dosificación controlada de grasa de forma autónoma, eliminando la necesidad de intervenciones manuales frecuentes.

A continuación se muestra un ejemplo de este tipo de actuador:

Complejidad de la instalación

Al aplicarse directamente en cada punto, la lubricación individual suele requerir una estructura de instalación más simple en comparación con los sistemas centralizados.

De este modo, se puede utilizar en activos aislados, puntos dispersos o aplicaciones donde no se requiera una red central de distribución.

¿Cuándo utilizar la lubricación individual automática?

En general, esta estrategia puede considerarse en:

• Activos dispersos: cuando los equipos están distribuidos en diferentes áreas de la planta.
• Puntos aislados: cuando hay pocos puntos de lubricación en un activo determinado.
• Proyectos de retrofit: cuando la operación busca automatizar puntos existentes sin necesidad de instalar una estructura centralizada.
• Lugares de difícil acceso: cuando la aplicación manual exige un mayor esfuerzo operativo o la exposición frecuente del personal de mantenimiento.
• Independencia: cuando el personal de mantenimiento busca reducir las intervenciones en el equipo y tener mayor autonomía para realizar la lubricación de forma remota.

¿Cómo mejora el mantenimiento predictivo la gestión de la lubricación?

En la lubricación tradicional, la relubricación suele definirse mediante intervalos fijos, considerando el tiempo, los ciclos de operación o las recomendaciones del fabricante.

Aunque este modelo es importante para organizar la rutina de mantenimiento, no siempre refleja la condición real del activo en operación.

Con el mantenimiento predictivo, la gestión de la lubricación pasa a considerar datos de condición, como la vibración y la temperatura.

Por lo tanto, con base en la condición del componente, se determina si es necesario realizar la lubricación y qué cantidad de lubricante se requiere.

Estos indicadores ayudan a identificar desviaciones que pueden indicar una posible condición de lubricación inadecuada, como el incremento de la fricción, un calentamiento anormal o alteraciones en el comportamiento del equipo.

De este modo, el personal de mantenimiento puede evaluar si la frecuencia de relubricación es la adecuada o si existe riesgo de exceso o falta de lubricante.

Por lo tanto, el plan deja de depender únicamente de plazos fijos y pasa a ajustarse con base en el comportamiento real de los activos.

Mediante el análisis espectral de vibraciones, es posible identificar si un comportamiento anormal en los rodamientos está relacionado con problemas de lubricación.

Sin embargo, esta identificación depende de la presencia de los DynaLoggers, los sensores inalámbricos de vibración y temperatura de Dynamox instalados en el activo.

Estos dispositivos capturan los datos de condición de forma continua y los transmiten a la plataforma. El actuador monopunto actúa sobre la causa potencial de la falla aplicando el lubricante, mientras que los DynaLoggers monitorean el efecto de esta acción en la condición del rodamiento.

Al contar con esta información de forma continua, es posible identificar anomalías en etapa inicial y actuar de manera anticipada, ya sea de forma manual o activando el lubricador de forma remota.

Monitoreo inteligente de lubricación: ¿cómo funciona la integración con el socio Perma?

Según Kenneth Bannister, autor del libro Lubrication for Industry, más del 70% de las fallas en rodamientos se atribuyen a prácticas de lubricación inadecuadas, ya sea por exceso, falta o contaminación.

Para actuar directamente sobre esta causa raíz, Dynamox se asoció con Perma, empresa especializada en sistemas de lubricación automatizada, con el fin de ofrecer una solución integrada de monitoreo inteligente de lubricación.

En la práctica, el actuador monopunto se instala directamente en el punto de relubricación y realiza la dosificación automática del lubricante según la necesidad operativa.

Los datos de los actuadores se recolectan y transmiten vía BLE a través del DynaGateway LTE/IoT, lo que permite la visualización remota y continua en la Dynamox Platform.

En la plataforma, es posible identificar desviaciones que indican una lubricación inadecuada y activar de forma remota el actuador monopunto, interviniendo directamente en la causa raíz antes de que la falla se manifieste.

Se realiza el seguimiento de todo el ciclo: es posible confirmar la aplicación punto a punto, monitorear el consumo real y planificar el reabastecimiento con base en datos.

De este modo, la relubricación pasa a realizarse de manera conectada al diagnóstico: el monitoreo de condición y la aplicación de lubricante se integran en una única arquitectura inalámbrica, dentro del mismo ecosistema operativo de Dynamox.

Conozca cómo funciona:

Otra ventaja de esta integración es que, gracias al monitoreo continuo, se puede evaluar la efectividad de la acción tras la relubricación y validar la reducción de los síntomas identificados. De este modo, se cierra el ciclo del mantenimiento orientado por datos.

¿Quiere comprender cómo integrar el monitoreo de condición y la lubricación automática en su operación?

Hable con un especialista de Dynamox y descubra cómo hacer que su estrategia de mantenimiento sea más conectada y orientada por datos.

Cómo una minera redujo en un 80% los mantenimientos correctivos con lubricación por condición?

Una de las mayores mineras de Brasil enfrentaba un desafío crítico de confiabilidad en una de sus plantas de beneficio: los motores eléctricos de las Celdas de Flotación —equipos de 300 HP, 2,2 toneladas y un costo promedio de R$ 260 mil por unidad— acumulaban fallas recurrentes debido a una lubricación inadecuada.

Durante un período de aproximadamente 15 meses de operación, el panorama era preocupante: más de 600 horas de mantenimiento correctivo, más de 100 alertas de lubricación emitidas por el centro de monitoreo de activos, más de 20 cambios de motores y más de R$ 5 millones en costos de materiales y recursos.

La flotación concentraba más de la mitad de todas las alertas de la planta, siendo los motores eléctricos los activos con mayor incidencia de fallas.

¿Por qué la lubricación era tan difícil de controlar?

El entorno de las celdas de flotación impone condiciones extremas al lubricante.

Las altas temperaturas generadas por la intensa agitación de la pulpa, la gran acumulación de suciedad con partículas finas de mineral y residuos sólidos abrasivos, sumado a una configuración atípica: los motores operam en posición vertical, lo que provoca el desplazamiento de la grasa hacia el interior del equipo debido al efecto centrífugo, incrementando la sensibilidad tanto al exceso como a la falta de lubricante.

El plan de mantenimiento se basaba exclusivamente en intervalos fijos de tiempo, sin considerar la condición real de cada activo.

El resultado: lubricaciones correctivas constantes, a menudo paliativas y, en ocasiones, causantes de nuevos problemas.

Asimismo, el personal de mantenimiento quedaba expuesto a riesgos ergonómicos y químicos durante las intervenciones manuales en los puntos de difícil acceso.

La solución: lubricación remota por condición

La operación implementó la solución integrada de Dynamox, en alianza con Perma, en cuatro etapas:

• Mapeo de los activos críticos y definición del método de lubricación para cada punto;
• Arquitectura de integración entre las plataformas;
• Instalación y configuración de los lubricadores automáticos Perma;
• Creación del flujo de lubricación remota a través del CMA (Centro de Monitoreo de Activos con la Dynamox Platform), con un dashboard dedicado a la gestión de los lubricadores.

El flujo de trabajo es el siguiente: los sensores de Dynamox monitorean continuamente la vibración y la temperatura de los activos.

A través de la plataforma, es posible identificar desviaciones que indican una lubricación inadecuada y activar de forma remota el actuador monopunto instalado en el punto de aplicación.

El sistema continúa monitoreando el activo, confirmando la lubricación punto a punto, realizando el seguimiento del consumo real y prediciendo las necesidades de repuesto (refill) y batería. En pocas palabras, actúa directamente sobre la causa de la falla y garantiza la condición correcta de lubricación antes de que se manifieste cualquier síntoma.

Resultados en 12 meses

• 80% de reducción en los mantenimientos correctivos;
• Más de 800 horas-hombre anuales liberadas de actividades manuales de lubricación;
• Más de 85% de la mano de obra reasignada a actividades de mayor valor;
• Más de USD 15 millones de ganancia en recuperación metalúrgica;
• 100% de eliminación de la exposición de los colaboradores a riesgos durante la lubricación;
• Tiempo máximo de 1 hora para la lubricación remota y la validación de su eficacia.

Este caso de éxito demuestra en la práctica lo que la lubricación orientada por condición es capaz de entregar: no solo una reducción de fallas, sino un cambio estructural en la forma en que opera el mantenimiento. Un proceso más seguro, más predecible y conectado a la realidad de cada activo.

Preguntas frecuentes sobre la lubricación centralizada e individual – FAQ