Cómo reducir los costos de mantenimiento: consejos y casos de éxito 

Muchas empresas buscan aumentar sus ganancias recortando los costos de mantenimiento y aumentando la producción. Sin embargo, la verdadera clave del éxito es mantener la calidad y la eficiencia, haciendo del mantenimiento una estrategia. En este blogpost, veremos cómo el mantenimiento puede ayudar a reducir costos y mejorar la eficiencia, con ejemplos de éxito de Dynamox.

¿Por qué es importante el mantenimiento? 

El mantenimiento es clave para que la producción funcione sin problemas. Ayuda a prevenir fallas y asegura que todo opere de la mejor manera posible. Esto no solo mejora la calidad de los procesos, sino que también puede ahorrar dinero a largo plazo.

Costos de mantenimiento: el precio de no hacerlo

Cuando se descuida el mantenimiento, los costos pueden ser elevados. Esto incluye pérdida de producción, productos de baja calidad, necesidad de rehacer trabajos e incluso sanciones. Estos costos ocultos del mantenimiento pueden ser mucho más altos que los visibles, como la mano de obra y los materiales.

La falta de mantenimiento en una industria de papel y celulosa puede generar costos significativos. Por ejemplo, si una máquina de secado esencial se avería inesperadamente, la producción puede detenerse durante 72 horas, lo que resulta en la pérdida de 500 toneladas de papel, multas por incumplimiento de plazos de entrega y altos costos de mantenimiento y mano de obra. Estos costos, que suman R$ 310.000, son mucho mayores que los costos visibles de realizar el mantenimiento predictivo.

Invertir en una estrategia de mantenimiento es esencial para evitar paradas inesperadas y pérdidas financieras. El mantenimiento regular ayuda a garantizar que los equipos funcionen correctamente, previniendo roturas y reduciendo los costos totales de producción. Este ejemplo práctico demuestra cómo el mantenimiento puede ser una inversión estratégica que proporciona mayor calidad y productividad, además de ahorrar dinero a largo plazo.

Tipos de mantenimiento correctivo

Existen diferentes tipos de mantenimiento:

• Mantenimiento Correctivo Reactivo: se realiza únicamente después de que ocurra la falla en el equipo. Es un enfoque reactivo, en el que la intervención ocurre solo cuando el equipo ya ha dejado de funcionar. Un ejemplo cotidiano es la sustitución de una bombilla quemada.
• Mantenimiento Correctivo Planificado: forma parte de un plan de mantenimiento proactivo. Aunque es correctivo, se planifica con base en datos obtenidos del mantenimiento preventivo o predictivo. Por ejemplo, una bomba hidráulica en un proceso crítico puede tener su mantenimiento correctivo programado para intervalos fijos de operación.
• Mantenimiento Correctivo No Planificado: también es reactivo y ocurre cuando la falla es inesperada, afectando los planes de producción y mantenimiento. Es común en equipos críticos que, a pesar de recibir mantenimiento proactivo, aún pueden fallar de manera imprevista.

Estos tipos de mantenimiento correctivo se aplican según la criticidad del equipo y la estrategia adoptada por la empresa. La elección entre ellos depende de los costos previstos de mantenimiento y de la necesidad de mantener la producción funcionando de manera eficiente.

Así, cuanto más crítico es el equipo, mayor debe ser el cuidado con el mantenimiento y, en consecuencia, la reducción de paradas no planificadas.

5 pasos para mejorar los costos de mantenimiento

Para optimizar los costos de mantenimiento, es esencial adoptar una estrategia que combine tecnología avanzada y prácticas de gestión eficientes. Y el primer paso es la implementación de un sistema de monitoreo de la condición de salud y el rendimiento de las máquinas.

El hecho de monitorear los equipos permite diagnosticar fallas en una etapa temprana, lo que permite al equipo actuar con planificación y estrategia. Sin embargo, el mantenimiento realmente estratégico va más allá del monitoreo, descubre el paso a paso completo a continuación.

1. Implementa el monitoreo continuo

Utiliza sensores y sistemas de monitoreo continuo para recolectar datos en tiempo real sobre el rendimiento de los equipos. Esto permite identificar problemas antes de que se vuelvan críticos, facilitando los procesos de mantenimiento.

Entre las principales métricas a monitorear se encuentran la vibración, la temperatura, la lubricación, la corriente y la tensión. Monitorear estas variables permite detectar variaciones sutiles en el funcionamiento de los equipos, previniendo fallas y garantizando una operación más estable y segura.

Un punto importante cuando se piensa en optimizar el proceso es hacer que la recolección de estos datos sea automática. Es decir, con la expansión del monitoreo y el crecimiento de la cantidad de sensores, el volumen de recolección de datos aumenta y se vuelve necesario un equipo capaz de automatizar el proceso.

2. Realiza el análisis de datos

El análisis de los datos recolectados es crucial para comprender los patrones de fallas y rendimiento. Las herramientas de análisis avanzado pueden ayudar a predecir cuándo y dónde pueden ocurrir los problemas, permitiendo intervenciones planificadas y reduciendo las paradas inesperadas. 

Además, es necesario considerar el uso de inteligencias artificiales para procesar todos estos datos. Estas herramientas ofrecen insights detallados y permiten que los analistas se enfoquen en lo más importante: la salud, la productividad y el rendimiento de los activos, facilitando una toma de decisiones más informada y precisa.

3. Planifica de forma estratégica

Desarrolla un plan de mantenimiento que integre diferentes tipos de mantenimiento (correctivo, preventivo y predictivo). Prioriza los activos críticos y ajuste las estrategias según la criticidad y el impacto de las fallas. Esto garantiza que los recursos se utilicen de manera eficiente y que los equipos funcionen de forma optimizada.

Para lograrlo, cuenta con soluciones tecnológicas que proporcionen datos relevantes y dashboards diseñados para la gestión. De este modo, dispondrás de insumos valiosos para convertir el mantenimiento en una estrategia basada en datos reales e históricos de rendimiento.

4. Capacita al equipo 

Capacita al equipo de mantenimiento para utilizar las nuevas tecnologías e interpretar correctamente los datos. Un equipo bien entrenado puede responder rápidamente a las alertas de monitoreo y realizar el mantenimiento necesario de forma eficaz.

Adquirir herramientas de monitoreo que ofrezcan interfaces intuitivas e informes detallados puede marcar una gran diferencia. Plataformas que centralicen los datos e integren la información facilitan el trabajo de los técnicos y mejoran la eficiencia de las operaciones de mantenimiento.

5. Revisa y realiza ajustes continuos

Revisa regularmente el plan de mantenimiento y ajústalo según sea necesario. El mantenimiento es un proceso dinámico, y la estrategia debe evolucionar con base en los datos recolectados y los cambios en las condiciones operativas.

Las soluciones tecnológicas permiten una revisión continua y ajustes prácticamente en tiempo real, asegurando que el plan de mantenimiento esté siempre alineado con las necesidades actuales de la operación.

Implementar estas estrategias con el apoyo de tecnologías avanzadas puede transformar la gestión del mantenimiento, generando mayor eficiencia, reducción de costos y aumento en la vida útil de los equipos.

Ejemplos de éxito

Otro ejemplo de implementación de mantenimiento estratégico y reducción de costos es la mitigación de paradas no planificadas. Es decir, una industria de bioenergía enfrentaba frecuentes interrupciones no programadas debido a fallas inesperadas en sus equipos de procesamiento.

Para resolver el problema, se implementó una estrategia de mantenimiento predictivo que incluyó:

• Monitoreo continuo con sensores;
• Análisis avanzado de datos;
• Planificación estratégica;
• Capacitación del equipo;
• Revisiones periódicas del plan de mantenimiento.

Con el análisis de los datos recolectados, la empresa pudo prever patrones de fallas y planificar intervenciones de mantenimiento de manera más precisa. El plan de mantenimiento fue ajustado para integrar diferentes tipos de mantenimiento, priorizando los activos críticos. El equipo fue capacitado para utilizar las nuevas tecnologías e interpretar los datos, respondiendo rápidamente a las alertas de monitoreo. La revisión continua del plan de mantenimiento garantizó que siempre estuviera alineado con las necesidades operativas.    

Los resultados fueron significativos: la industria de bioenergía logró reducir las paradas no planificadas y ahorrar aproximadamente casi R$ 500.000 en costos de mantenimiento, pérdida de producción y penalizaciones comerciales a lo largo de un año. La eficiencia operativa aumentó, lo que resultó en una mayor productividad y seguridad en la planta.

Este ejemplo demuestra cómo el mantenimiento predictivo puede ser una estrategia eficaz para reducir costos y mejorar la eficiencia, utilizando tecnologías avanzadas para el monitoreo y análisis de datos.