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Cómo optimizar el diagnóstico de fallas en los activos

4 de agosto de 2022

¿Trata adecuadamente los fallos que se producen en los equipos? En su operación, ¿cómo se realiza este tipo de diagnóstico?

Lo cierto es que en las operaciones industriales pueden darse estrategias de mantenimiento ineficaces que provoquen que los fallos de los equipos se conviertan en sucesos recurrentes.

Una de las consecuencias de ello es el descenso del rendimiento y la calidad de la producción que pueden verse afectados por anomalías o paradas frecuentes.

Para hacer una analogía, imagine a una persona con fiebre.

Alguien va y le da un antigripal y piensa que es suficiente, una vez que baja la fiebre, sin embargo, en pocos días, por desgracia, esa persona llega a ser hospitalizada debido a una infección grave y a las complicaciones resultantes.

En este caso, sólo se trató el síntoma, pero no se investigó para diagnosticar realmente cuál era el problema que causaba el daño aparente. 

¿Y la salud de sus activos? ¿Cuál es la relación?

¿Trata adecuadamente los fallos que se producen en los equipos bajo su gestión?

¿Sus procesos tratan únicamente la fiebre de los activos o realizan un diagnóstico que pretende identificar la causa de la fiebre y medicar de forma correcta?

A continuación le ofrecemos algunos consejos que le ayudarán en su planteamiento.

Identificar el origen del problema

Los riesgos de hacer un seguimiento sin un análisis adecuado del origen del fracaso disponen al activo a la repetición de ese fracaso.

Por lo tanto, registre el suceso y, a continuación, compruebe el historial de inspecciones del equipo, compruebe la lista de comprobación o el uso previo diario, compruebe si se ha notificado algún síntoma y si se ha observado alguna anomalía.

Este puede ser su punto de partida para la investigación, si su sector de mantenimiento no tiene la práctica de realizar listas de comprobación o pre-uso, indique la necesidad de cambio. 

Hable con los operarios, interrógueles sobre las anomalías y comportamientos presentados antes del fallo.

Esta investigación es interesante para comprender las prácticas, así como el grado de compromiso y responsabilidad con que los operadores utilizan los equipos.

Aproveche la oportunidad para recopilar toda la información posible en la gemba (expresión japonesa utilizada para denominar la planta de la fábrica), analizando el escenario presentado.

A continuación, verifique los procedimientos de uso de los activos, reevalúe el plan de mantenimiento y, si es necesario, proponga cambios como acción de bloqueo.

No actúe intuitivamente, no subestime los detalles. 

Mejore sus procesos de diagnóstico

Organizar la información y los datos obtenidos en el proceso anterior para llegar a la raíz del problema. En esta fase, busque herramientas que puedan ayudarle facilitándole el análisis de estos datos.

Por ejemplo, la metodología de los 5 porqués, que permite desdoblar el problema hasta encontrar la causa raíz.

Otra herramienta muy interesante es el Diagrama de Ishikawa, mediante el cual se pueden desglosar los factores que pueden haber contribuido a que se produzca el fallo. 

Una vez observado, analizado y diagnosticado el fallo, elabore un plan de acción que evite que se repita y establezca un plazo para verificar la eficacia de las medidas adoptadas.

Una vez finalizado el análisis, comparte los resultados de esta investigación con el equipo para que el problema no se repita.

Conozca cómo la Solución DynaPredict puede ayudarle a mejorar su plan de mantenimiento industrial, contribuyendo a la detección precoz de fallos y evitando paradas inesperadas en la línea de producción y accidentes, siguiendo nuestro propósito: “Seguridad para las personas”. Fiabilidad y previsibilidad para los activos”.

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