Mantenabilidade na indústria: como elevar?

Mantenabilidade na indústria é a medida da facilidade em tempo e recursos com que um sistema ou equipamento é mantido na condição ideal no pátio fabril.

Afeta diretamente o resultado da empresa porque impacta a operação, paradas de produção, custos de manutenção e a segurança do ambiente.

A preocupação com a mantenabilidade de um determinado maquinário ou sistema começa ainda no projeto de especificação do ativo para compra.

Enquanto a equipe de engenharia, que trabalha com o desenho e a especificação do equipamento ou sistema, convive com essa tarefa por um ano, as equipes de produção e manutenção vão lidar com esse ativo por vinte anos, ou seja, durante o curso do seu ciclo de vida.

Por isso, a participação de integrantes da manutenção desde o início do processo pode melhorar a mantenabilidade, além de ser uma excelente oportunidade de integrar as equipes de engenharia e manutenção.

CONSIDERAÇÕES SOBRE A ESPECIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

Os fabricantes de equipamentos podem seguir tendências e inovações mundiais com necessidades de acomodar padrões internacionais e regulatórios, ou não. Nem tudo é necessário ou serve para qualquer situação.

Alguns aspectos são importantes considerar para o ciclo de vida do maquinário, do ponto de vista da mantenabilidade como:

– Acesso facilitado ao equipamento e seus componentes para manutenção e reposição de peças;

– Abertura de portas, remoção de painéis, partes ou módulos de forma fácil e segura;

– Exposição (uma vez instalado) a riscos e estresses como calor, vibração, choque, movimentação de partes, etc.;

– Facilidade de testar e inspecionar.

MANUTENÇÃO CORRETIVA É INIMIGA DA MANTENABILIDADE NA INDÚSTRIA

Sem plano de manutenção proativa, deixar quebrar o equipamento para depois consertar, em nada ajuda a mantenabilidade.

A mantenabilidade está diretamente relacionada à confiabilidade dos equipamentos em operação o que só se adquire definindo um plano de manutenção, estabelecendo a melhor abordagem conforme a criticidade de cada ativo.

A manutenção preventiva reduz falhas potenciais. Já a manutenção preditiva permite detectar problemas com bastante antecedência. E assim programar a manutenção para o momento em que os recursos necessários de mão de obra e peças estiverem disponíveis e com menor interferência no processo operacional. Em ambos os casos, aumenta-se a mantenabilidade.

PROCESSOS DOCUMENTADOS E TREINAMENTO CONTÍNUO DA EQUIPE

A importância de definir e documentar os processos de manutenção está na relevância da equipe de manutenção em executar bem suas atividades. Tanto para a confiabilidade como para o aspecto do custo total de manutenção.

Abordada em texto anterior, a documentação de processos é uma questão de disciplina. Bem como, de reduzir a dependência de um indivíduo. Além disso, do detalhamento de um procedimento recorrente, quantas vezes necessário e melhorado continuamente.

Não basta documentar, é necessário dar acesso e treinar as pessoas. A documentação dos processos visa facilitar a mantenabilidade e tem várias funcionalidades:

– Documentação das instalações: a organização e padronização de manuais, desenhos, estilos, formatos e símbolos ajudarão ao manutentor a concentrar seus esforços na resolução do problema. Assegurando seu entendimento do equipamento dando a atenção necessária aos aspectos de segurança.

– Acessibilidade à documentação: documentação correta e acessível quando necessária vai cortar caminho para as soluções e aumentar a produtividade.

– Padronização e repetição: estabelecer a forma correta (ou melhor forma) de lidar com uma situação. Evitar retrabalho, melhorar a qualidade e permitir o treinamento uniformizado da equipe de manutenção.

– Registro das Lições Aprendidas: entrevistar o manutentor sobre suas considerações a respeito da máquina e da situação. Colher e registrar as Lições Aprendidas é oportunidade de melhoria contínua. A engenharia pode se surpreender com a colaboração que estes profissionais são capazes de oferecer.

– Melhoria contínua: novos equipamentos, novas tecnologias e o aprendizado prático, dentro e fora da organização são motivos para revisão de procedimentos. A manutenção é um processo que não acaba, assim também é o aprendizado e a oportunidade de melhoria.

One point lesson (OPL)

Uma técnica simples e fácil de implementar no processo de documentação e treinamento é a chamada one point lesson (OPL). Isto é, uma lição por vez, ferramenta de aprendizado em que se foca em uma situação importante por vez.

Consiste em poucas (20%) palavras e grande (80%) representação por imagem, gráfico, diagrama do que e como executar – ou do que e como não executar – essa tarefa específica.

Pode ser usada sempre que uma mensagem importante precisa ser comunicada e entendida. Seu objetivo é transmitir e assegurar a melhor retenção do aprendizado, uma forma de treinamento simplificado e pontual.

AUMENTO DA DISPONIBILIDADE DO MAQUINÁRIO

A disponibilidade de um equipamento ou sistema é função de sua confiabilidade e mantenabilidade. A confiabilidade é melhorada trabalhando com a estratégia de manutenção que contempla o conhecimento do ativo, o que é obtido através das técnicas preditivas.

Estrategicamente, não há como fugir da manutenção preditiva. A manutenção que propicia o conhecimento do maquinário e seus componentes e antecipa os riscos de falhas potenciais, se o objetivo é aumentar a confiabilidade e a mantenabilidade.