Fallas Mecánicas comunes y maneras de prevenirlas
Cada instalación de la industria está configurada con distintos tipos de maquinaria de acuerdo con su propósito.
Cada instalación construirá su propio historial al tratar y mantener los activos.
Se puede decir que las máquinas producen señales y pueden advertir, si se detecta, que algo está mal.
Cuando la maquinaria falla, genera costos con repuestos, con mano de obra y, eventualmente, con tiempos de inactividad de producción.
Las máquinas pueden fallar por diversas razones que, dependiendo de la situación, pueden ser más difíciles de detectar.
Una “pérdida de utilidad” de la máquina se origina en tres fuentes principales:
- Obsolescencia;
- Degradación de la superficie;
- Accidentes.
La degradación de la superficie es, con mucho, la principal causa de indisponibilidad de la máquina. También es una razón para aumentar la vibración.
CAUSAS POTENCIALES DE FALLAS DE LA MÁQUINA
El aumento de la vibración y el calentamiento excesivo de los componentes son signos de que algo va en la dirección incorrecta.
En el caso de vibraciones no típicas, las causas principales son: cojinetes y engranajes defectuosos, fallas eléctricas y mecánicas en los motores, problemas causados por desalineamientos, desequilibrios o bases inestables, ejes doblados, fallas en la polea o la correa, espacios mecánicos, aerodinámicos o hidráulicos. problemas, etc.
Además de la vibración y el calentamiento anormales, otras fuentes de falla son fugas de agua, aceite, tubos corroídos, olores y sonidos anormales.
La falta o lubricación inadecuada y no asistir a las paradas de seguridad del equipo cuando se recomienda pueden ser la causa de fallas.
El funcionamiento incorrecto de la maquinaria puede provocar un mal funcionamiento de sus partes internas y una falla posterior.
Además, la falta de mantenimiento o el mantenimiento inadecuado pueden causar accidentes o incluso la avería de la máquina, lo que genera riesgos de lesiones para el operador.
CÓMO IDENTIFICAR MAL FUNCIONAMIENTO EN SU INDUSTRIA
La identificación de fallas comienza con un equipo capacitado. Además de seleccionar candidatos calificados, la capacitación del equipo es un proceso que nunca termina.
Para obtener lo mejor del operador de la máquina y del equipo de mantenimiento, se debe establecer un proceso de aprendizaje continuo.
No hay una fórmula establecida. El trabajo de calidad se trata de la retención del conocimiento y el intercambio entre los miembros del equipo de la organización.
Los procesos y tareas documentados, ya sea la operación o el mantenimiento de la máquina, deben mantenerse actualizados y con fácil acceso para quienes los necesitan.
¿Es posible pensar mientras apaga los fuegos diarios?
Se debe alentar la capacidad de análisis de fallas para el personal de mantenimiento.
Establecer prioridad para analizar los problemas más relevantes y aplicar sistemáticamente este procedimiento generará beneficios para los trabajadores con diversas funciones y experiencia.
El análisis de causa raíz (RCA) es un método de resolución de problemas que consiste en investigar un incidente o falla, sin embargo, dado que no es posible abordar cada situación, es necesario un desencadenante para un RCA.
Un parámetro predefinido para activar la técnica de análisis de causa raíz. Este disparador variará con el tiempo y de una industria a otra. El método de análisis de causa raíz se puede usar cuando:
- Sucedió un evento inesperado que causó lesiones o la muerte del trabajador;
- Se produce una situación de riesgo inaceptable o falla repetida;
- La maquinaria se detiene por un tiempo y costo establecidos. Ejemplo: más de dos horas de paradas.
No es suficiente identificar la causa raíz de un problema.
Es necesario planificar, ejecutar y seguir para verificar la efectividad de la intervención.
Así como las fallas potenciales tienen una variedad de causas, su detección puede ser posible mediante inspecciones de rutina o requerir la asistencia de técnicas específicas.
Las industrias establecen su enfoque de mantenimiento, que generalmente incluye el mantenimiento correctivo, es decir, dejar que se rompa para la reparación y el mantenimiento preventivo, que son mantenimiento programado a tiempo, más indicado por los fabricantes de equipos que por iniciativa del administrador.
La mayor competitividad de la industria en su conjunto requiere pasos más avanzados en términos de mantenimiento con el objetivo principal de reducir costos, aumentar la disponibilidad de máquinas
y mejorar la fiabilidad de los términos y la calidad de los productos entregados.
Aquí viene el mantenimiento predictivo o el mantenimiento basado en la confiabilidad de máquinas y equipos.
Hay una razón para adoptar la mejor estrategia de mantenimiento para cada tipo de equipo.
Y, está directamente relacionado con el uso de recursos, como repuestos y asignación de mano de obra, además de consideraciones sobre los riesgos que las fallas en equipos críticos representan para la organización, debido a la interrupción de la producción, riesgos de accidentes con empleados o Cuestiones ambientales.
ROMPER EL PARADIGMA CON ANÁLISIS ESPECTRAL Y TEMPORAL
En el caso de las vibraciones, cada componente de una máquina o equipo en funcionamiento vibra de manera diferente, generando su propia impresión en el espectro de frecuencia.
Por lo tanto, el análisis de este espectro es una de las técnicas de mantenimiento predictivo utilizadas para determinar el estado de la maquinaria bajo evaluación, porque a través de ella es posible identificar anormalidades en la vibración de los componentes.
Estas anormalidades pueden, además de acusar fallas en una etapa temprana o avanzada, señalar la ubicación de los componentes afectados, indicar la causa o la fuente del problema y sugerir tendencias que pueden indicar cuánto tiempo el problema identificado se volverá crítico.
En general, para realizar el análisis espectral, que se obtiene a través de la FFT (“Transformada rápida de Fourier”) o la Transformada rápida de Fourier, es necesario contratar especialistas.
Y es un hecho conocido que estos especialistas son caros y su tiempo es limitado para recolectar espectros, entonces, muchas veces, estas colecciones se realizan por muestreo, lo que no necesariamente genera una imagen realista de la condición de un parque industrial dado.
Además del análisis espectral, también es útil realizar un monitoreo temporal continuo de la vibración (y la temperatura), por dispositivos
con sensores de aceleración (y temperatura).
Este monitoreo genera series de tiempo que indican la tendencia de la condición de ese componente a lo largo de las horas o días, sugiriendo al equipo de mantenimiento la profundización con la realización de un análisis espectral e intervención, si es requerido.
Siguiendo la lógica de la estrategia de mantenimiento adoptada para cada maquinaria o equipo en función de su criticidad, debido a su simplicidad y bajo costo, las tecnologías de la industria 4.0 permiten el monitoreo continuo de varios puntos en el mismo equipo, registrando series de tiempo y desempeñándose análisis espectral siempre que sea necesario en ese punto monitoreado.
Esta es la propuesta de valor de DynaPredict, registrador de datos Bluetooth con sensores de aceleración y temperatura, dispositivo inalámbrico y batería de tres años que realiza análisis espectral y permite la interpretación de datos en la comodidad de una habitación lejos del piso de la fábrica.
