Quando implantar a manutenção preditiva?

Quando implantar a manutenção preditiva?

É uma constatação que muitas empresas ainda operam seus maquinários até que quebrem para somente então realizar os reparos necessários.

Outras já realizam a manutenção preventiva por sugestão do fabricante ou conforme plano de manutenção estabelecido. Mas como saber se a sua indústria já está pronta para introduzir técnicas de manutenção preditiva?

A Manutenção Produtiva Total, pode ser resumidamente definida como: aumentar a produção eliminando perdas, tanto quanto possível. Para isso, deve ser buscado:

  • Melhorar a eficácia do equipamento: perdas com paradas, com velocidade de produção (funcionamento) e com defeitos;
  • Obter manutenção autônoma: promover autonomia assistida aos operadores para identificar problemas e tomar as ações indicadas;
  • Capacitar todos os envolvidos nas habilidades relevantes de manutenção;
  • Planejar a manutenção.

O cenário de concorrência atual exige maior disponibilidade e confiabilidade das máquinas industriais. Também é necessário zelar pela segurança dos colaboradores, próprios ou terceiros, atuando no chão da fábrica. Assim, pode ser obtida uma produção sem refugos, sem interrupções e sem danos ao meio ambiente. O aumento da vida útil do maquinário e melhores margens de lucro serão uma consequência.

Definir a criticidade de cada um dos ativos

Quando se fala em manutenção industrial, não é possível abraçar o mundo de uma só vez. Isso tem maior significado quando o foco ainda é excessivo na manutenção corretiva, ou seja, as ações de reparo são tomadas após a falha ou quebra do maquinário.

Se não dá para fazer tudo de uma vez, por onde começar?

Estabelecendo a criticidade dos ativos em uso. Ela é a combinação da gravidade das consequências de uma falha em uma máquina com a probabilidade de que esse evento ocorra. Em outras palavras,se traduz em riscos de não atender pedidos e da potencial perda de faturamento da indústria, caso haja quebra de equipamento. Para estabelecer a criticidade de ativos, estes devem estar devidamente inventariados.

Sua indústria já tem essa métrica e faz manutenção preventiva, ou seja, paradas programadas para troca de peças danificadas, conforme a indicação do fabricante?

Então, ela já está pronta para dar o próximo passo que é o monitoramento contínuo.

Isso pode ser feito com dispositivos dotados de sensores de aceleração e temperatura para acompanhar continuamente a condição da vibração e aquecimento de componentes da máquina. Trata-se da solução DynaPredict. Dessa forma dá-se o início da implantação da manutenção preditiva.

Sabe aquele ruído estranho que o operador já detectou na sua máquina?

As tecnologias da IoT, a internet das coisas, também identificadas como da indústria 4.0, têm soluções de sensoriamento para monitoramento da saúde de componentes de máquinas de forma simples e acessível.

Agora há uma solução, desenvolvida no Brasil, que pode confirmar (ou não) o que o ouvido experiente já notou. Para isso também realiza a análise espectral.

O manutentor experimentado sabe que as vibrações e ruídos variam conforme a máquina e o tipo de falha. O toque e os sensos humanos não são suficientemente específicos para discernir muitas delas. Logo, faz-se necessário o uso de técnicas mais avançadas e aguçadas. A análise de vibrações vem para auxiliar nessa tarefa.

Se necessário revisar os conceitos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, acesse este link.

Priorizar a estratégia de manutenção preditiva para os equipamentos críticos

Um dos conceitos relacionados à manutenção preditiva é a manutenção baseada na confiabilidade, do inglês, Reliability Based Maintenance (RBM).

Princípios da manutenção baseada na confiabilidade:

  • Preservar a função de um sistema operacional;
  • Identificar como componentes causam falhas funcionais (modos de falha);
  • Abordar os modos de falha por importância (criticidade de ativos);
  • Definir as ações de manutenção mais eficazes para prevenir falhas nos ativos críticos.

Preservar a função de um sistema operacional é o mesmo que dizer que a linha de produção, o maquinário crítico, deve estar disponível e confiável, para entregar a produção aos clientes dentro do prazo acordado.

Uma ferramenta de análise para identificar modos de falhas, é o Modo de Falha e Análise de Efeitos, do inglês, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Na fase operacional e de definição da ação ou tarefa de manutenção de um maquinário crítico, o foco deve ser o de analisar a maneira como o componente causa falhas. A partir disso, escolher as ações de manutenção mais eficazes para mitigar ou prevenir essas falhas, determinando sua prioridade.

Gestão à vista de ativos críticos

O processo de melhoria em qualquer indústria deve ser contínuo e pode sim ser feito em etapas. Não há como implantar as melhorias de processo, se não houver o comprometimento da direção geral da indústria. Para manter uma indústria competitiva, os objetivos e a estratégia de manutenção escolhida devem estar alinhados com os da direção. Além disso, são necessários:

  • Uma equipe de manutentores e operadores bem treinados e trabalhando juntos;
  • Os processos e estratégia de manutenção definidos;
  • Ferramentas acessíveis, incluindo sistema de informação;

Enquanto as diferentes etapas de um processo completo de manutenção são abordadas, não há que se ficar parado. Isso porque a tecnologia embarcada no DynaPredict, auxilia a dar um passo importantíssimo rumo a conhecer e entender a saúde do maquinário, bem como a sua tendência para a falha, de maneira econômica, simples e visual. Venha conhecer e tire as suas dúvidas sobre a aplicabilidade nos maquinários críticos da sua fábrica.