(In)Segurança do trabalho: riscos e perdas no chão de fábrica

(In)Segurança do trabalho: riscos e perdas no chão de fábrica

A saúde e a segurança do trabalho das pessoas que operam e mantém máquinas e equipamentos industriais é um dos temas mais recorrentes em indústrias de diversos setores.

As novas tecnologias, empregadas ao longo dos anos, diminuíram a incidência de lesões gravíssimas e irreversíveis. Porém, a gestão de riscos é tema de melhoria contínua nas fábricas devido ao impacto causado para o negócio como um todo.

Regulamentação e dados de acidentes de trabalho no Brasil

Cabe ao Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) a normalização de aspectos específicos do trabalho, definidas através de Normas Regulamentadoras (NRs). Nelas, os aspectos de observância obrigatória relativos à segurança e medicina do trabalho estão estabelecidos. Definem, por exemplo, os procedimentos obrigatórios em locais destinados a máquinas e equipamentos.

As estatísticas da Previdência Social, em seu Anuário Estatístico de Acidentes de Trabalho – 2016, elenca os números dos acidentes de trabalho por Código Nacional de Atividade Econômica (CNAE), estado e município. Aconteceram 578 mil acidentes de trabalho em 2016. Embora não sejam prontamente identificáveis os números da indústria, ele dá a dimensão das implicações dos acidentes. Entre elas estão:

  • Afastamento de até 15 dias;
  • Afastamentos superiores a 15 dias;
  • Incapacidade permanente;
  • Óbitos.

Impactos de acidentes e incidentes para a indústria

Os acidentes e incidentes geram impactos ao chão de fábrica e à indústria como um todo. Pode-se inferir alguns aspectos de perdas e custos, a partir dos dados da Previdência Social,  como por exemplo:

  • O custo do afastamento pago pelo empregador;
  • Horas extras para repor as horas do trabalhador afastado;
  • Seleção e treinamento de substituto quando for o caso;
  • Custos com paradas de produção decorrentes de acidente;
  • Impacto no moral da equipe;
  • Impacto na percepção da imagem e reputação da empresa.

Vale ressaltar que os prejuízos afetam indiretamente, e quase sempre, outras empresas, onde  familiares do funcionário afetado atuam. Pois, devido aos vínculos afetivos mais fortes, se veem na obrigação de cuidar do acidentado e, por isso, faltam ao trabalho e ficam prejudicados emocionalmente. É um custo social que se expande à comunidade. Mais uma boa razão para envidar esforços na prevenção de acidentes e incidentes.

Quantos destes acidentes não ocorrem devido ao excesso de confiança, entre outros motivos bastante triviais?

A responsabilidade é coletiva!  Da empresa na sua estrutura formal, no cumprimento das normas, nos treinamentos contínuos, na revisão de processos. E, mais ainda, na atitude de cada colaborador em aplicar diligentemente as regras de saúde e segurança a cada situação. Expressa de forma mais contundente, é responsabilidade direta das lideranças. Elas que devem tomar atitudes severas quando alguém não atende aos requisitos da segurança, como aliviar os EPIS durante a jornada de trabalho, expondo-se em troca de conforto momentâneo e inadmissível.

A apreciação de riscos desde o projeto

As considerações de gerenciamento de riscos e da segurança do trabalho com máquinas, devem ser iniciadas ainda na etapa de projeto.

Como sugestão, a NBR ISO 12100 “Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto”, é material de consulta e, obviamente de grande auxílio para certificações de qualidade, caso a organização venha a determinar sua implementação. Ela explicita princípios para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes princípios são baseados no conhecimento e experiência de múltiplos projetos anteriores, uso da máquina, incidentes, acidentes e riscos associados.

A NR 12 “Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos” é uma das mais relevantes  Normas Regulamentadoras para a segurança de operadores e manutentores. A adequação à esta Norma deve ser buscada por indústrias de todos os tipos. Deve ser aplicada para máquinas e equipamentos novos e usados. Se possível, aplicada também na fase de projeto, da especificação do maquinário a ser adquirido pela indústria.

Como lidar com equipamentos de difícil acesso?

A adequação à NR 12 vai abordar a análise de riscos relacionados ao trabalho com máquinas e equipamentos objeto da adequação. Abordar riscos permite estabelecer proteções, processos de uso e treinamentos para minimizar esses riscos.

Máquinas podem falhar e pessoas cometem erros por razões triviais, como falta de atenção ou excesso de confiança. Por isso, treinamento contínuo e alertas visuais são de grande valia no chão da fábrica.

No entanto, aplicar as regras de saúde e segurança a cada situação pode não ser possível devido a condições ambientais. Ainda que muitos equipamentos novos já venham com dispositivos de segurança, é importante lembrar que um parque industrial é composto por diferente gerações de ativos. Equipamentos mais antigos em uso são uma situação de risco à parte.

Nas interações com indústrias em diversos segmentos, a Dynamox vem constatando a existência de pontos de difícil acesso em máquinas e equipamentos, que necessitam ser inspecionados ou monitorados. O acesso é dificultado pela altura, enclausuramento, riscos ergonômicos, ruído, emanações de gases, vapores e odores diversos, pontos escorregadios verticais e horizontais, dificuldades de isolamento adequado, etc.

Outros riscos são o acionamento inadvertido do maquinário em manutenção, o fechamento pressurizado de portas, entre tantos outros.

Hoje em dia, esses pontos de difícil acesso, especialmente para ativos críticos, podem ser monitorados continuamente e ter a análise espectral realizada a vários metros de distância.

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